Yıkayıcılı Tava Başlı Vidaların Kararsız Kafa Kalınlığına Çözümler

Pul ve rondelalı havşa başlı vidaların kafa kalınlığındaki kararsızlığı ve sadece 0,2 mm'lik dar rondela dış çap toleransı nedeniyle kafa çapının toleransları aşması sorununu gidermek için, dört boyutta sistematik bir optimizasyon gereklidir: kalıp tasarımı, proses parametreleri, malzeme kontrolü ve kalite kontrolü. Spesifik çözümler aşağıdaki gibidir:

I. Kalıp Tasarımı ve İmalat Optimizasyonu

1. Zımba-Kalıp Boşluğunun Hassas Kontrolü: Zımba ve kalıp arasındaki boşluk, çapakları veya aşırı boşluktan kaynaklanan yetersiz kafa kalınlığını önlemek için 0,05-0,1 mm aralığında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Mevcut boşluk tolerans dışındaysa, kalıp yeniden taşlanmalı veya zımba değiştirilmelidir.

2. Kalıp R-açısı ve Şekillendirme Yüzeyinin Optimizasyonu: Başlık kalıbının R-açısı, vida başı profiliyle eşleşmelidir. Aşırı büyük bir R-açısı, malzeme akışını engelleyerek kafa katlanmasına veya çatlamasına neden olabilir. Önerilen R-açısı 0,3-0,5 mm'dir. İlk istasyon zımbasının şekillendirme yüzeyi, sürtünmeyi azaltmak ve düzensiz kafa kalınlığını önlemek için Ra0,8µm veya daha iyi olacak şekilde parlatılmalıdır.

3. Rondela Şekillendirme Kalıbının İyileştirilmiş Konumlandırılması: Dar rondela dış çap toleransı (±0,1 mm) göz önüne alındığında, rondela ile kafa arasındaki eşmerkezliliğin ≤0,05 mm olmasını sağlamak için kalıba konumlandırma pimleri veya kılavuz bloklar eklenmelidir. Aşırı eşmerkezlilik hatası, kafa çapının üst sınırı aşmasına kolayca yol açar.

II. Proses Parametresi Ayarlaması

1. İlk İstasyon Şekillendirme Kuvveti ve Hızının Optimizasyonu: İlk istasyon şekillendirme kuvveti, malzeme sertliğine göre ayarlanmalıdır (örneğin, paslanmaz çelik için karbon çeliğinden %20-%30 daha yüksek). Yetersiz kuvvet, yuvarlak olmayan bir kafaya neden olur; aşırı kuvvet, köşe çatlamasına neden olur. Damgalama hızı 50-80 vuruş/dakika olarak kontrol edilmelidir; aşırı hız, malzeme geri yaylanmasını artırarak kafa kalınlığı dalgalanmasına neden olur.

2. İkinci İstasyon Ayar Parametrelerinin Düzeltilmesi: İkinci istasyon presleme derinliği 0,01 mm seviyesinde hassas olmalıdır. Aşırı presleme derinliği, kafa çapının toleransı aşmasına neden olabilir. Gerçek zamanlı izleme için dijital ekran ayar cihazı kullanılması önerilir.

3. Yağlama ve Soğutmanın İyileştirilmesi: Malzemenin kalıba yapışmasını azaltmak ve kafa kalınlığı varyasyonunu en aza indirmek için yağ bazlı yağlar yerine suda çözünür yağlayıcılar kullanın. Yağlayıcı konsantrasyonu %5-%8 arasında kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı 80-100°C arasında stabilize edilmelidir; aşırı yüksek sıcaklıklar malzemeyi yumuşatarak yetersiz kafa kalınlığına yol açar.

III. Malzeme ve Gelen Malzeme Kontrolü

1. Tel Çubuk Kalitesinin Sıkı Denetimi: Tel çubuk sertliğini (HV), kimyasal bileşimini (örneğin, C, Mn içeriği) ve yüzey kusurlarını inceleyin. Düzensiz tel sertliği (örneğin, HV varyasyonu > 20), kafa kalınlığı dalgalanmasına kolayca neden olur.

2. Gelen Malzeme Boyut Toleranslarının Sıkılaştırılması: Tel çubuk çap toleransı ±0,02 mm içinde kontrol edilmelidir. Aşırı tolerans (örneğin, ±0,05 mm), damgalama işleminden sonra kafa kalınlığının toleransı aşmasına kolayca yol açar.

IV. Kalite Kontrolü ve Geri Bildirim

1. Çevrimiçi Denetim Sistemlerinin Tanıtımı: Kafa kalınlığını ve rondela dış çapını gerçek zamanlı olarak izlemek için lazer sensörleri veya görüntü denetim sistemleri kullanın ve verileri otomatik parametre ayarlaması için damgalama makinesine geri besleyin.

2. İlk Makale ve Proses İçi Örnekleme Denetimi: Sürekli üretime başlanmadan önce, her partinin ilk parçası kafa kalınlığı, rondela dış çapı ve kafa çapı açısından denetlenmelidir. Kararlılığı sağlamak için üretim sırasında her saat 5-10 parça örnekleyin.

V. Acil Durum Önlemleri

Kafa kalınlığı kararsız kalmaya devam ederse, aşağıdaki geçici önlemler alınabilir:

1. Rondela Kalınlığını Ayarlayın: Yetersiz kafa kalınlığını telafi etmek için rondela kalınlığını tolerans aralığında (örneğin, 1,2 mm'den 1,18 mm'ye) ince ayar yapın.

2. Ayrılmış Kullanım: Kafa çapı gereksinimlerinin daha az kritik olduğu uygulamalarda, karıştırmayı ve tolerans sınırlarını aşmayı önlemek için biraz daha küçük kafa kalınlığına sahip vidalar kullanın.

Özet

Kalıp boşluğu kontrolü, proses parametre optimizasyonu, malzeme denetimi ve çevrimiçi algılamayı birleştirerek, rondelalı havşa başlı vidaların kafa kalınlığı kararlılığı önemli ölçüde iyileştirilebilir. Kalıp boşluğunu ve ikinci istasyon presleme derinliğini önceliklendirmek ve aynı zamanda kapalı döngü kontrolü elde etmek için çevrimiçi bir denetim sistemi uygulamak önerilir.