Altıgen İşlemede Çapak ve Tel Çekme Sorunlarını Çözmek: Ürün Kalitenizi Artırmak İçin Profesyonel Bir Rehber

Hassas işleme alanında, altıgen işleme sonrası çapak ve tel çekme, ürün görünümünü ve kalitesini etkileyen yaygın zorluklardır. Fikstür ayarlamaları tamamlandıktan sonra bile, bu sorunlar çeşitli faktörlerden dolayı devam edebilir. Bu makale, temel nedenleri sistematik olarak analiz eder ve üretim süreçlerinizi optimize etmenize ve olağanüstü çıktı sağlamanıza yardımcı olacak pratik çözümler sunar.

1.1 Kesici Takımlar: Hassas İşlemenin Temeli
Kesici takımlar, işleme sürecinin merkezindedir ve durumları doğrudan sonuçları etkiler.

• Aşınma ve Bıçak Durumu: Körelmiş bıçaklar, malzemeyi temiz bir şekilde kesmek yerine sıkma eğilimindedir, bu da çapaklara ve tel çekmeye yol açar. Takımları düzenli olarak yontulma, aşınma veya birikme açısından kontrol edin ve derhal değiştirin veya yeniden taşlayın.
• Optimize Edilmiş Geometrik Parametreler: Rake açısı ve talaş açısı gibi parametreler malzeme özellikleriyle eşleşmelidir. Örneğin, sert malzemeler için daha küçük bir rake açısı ve yumuşak malzemeler için daha büyük bir rake açısı kullanarak kesme kuvveti ve keskinlik dengesini sağlayın.
• Sağlanan Kurulum Hassasiyeti: Uygunsuz takım montajı, salgıya neden olarak düzensiz kesmeye yol açar. Dik açılı montaj sağlayın ve radyal salgıyı 0,01 mm içinde kontrol etmek için yüksek hassasiyetli takım tutucular (örneğin, hidrolik tutucular) kullanın, titreşimi etkili bir şekilde azaltır.

1.2 Kesme Parametreleri: Verimlilik ve Kaliteyi Dengelemek
Makine kalitesini sağlamak için makul kesme parametreleri çok önemlidir.

• İlerleme Hızı Ayarı: Aşırı ilerleme hızları, malzemenin tamamen çıkarılmasını engelleyebilir. İlerleme hızını uygun şekilde azaltmak (örneğin, 0,1 mm/dev'den 0,05 mm/dev'e) daha temiz kesmeyi kolaylaştırır.
• Kesme Hızını Eşleştirme: Aşırı yüksek hızlar, malzemenin yumuşamasına ve takıma yapışmasına neden olabilirken, aşırı düşük hızlar kesme kuvvetini artırır. Alüminyum alaşımları için 800-1200 m/dak ve çelik için 50-100 m/dak gibi malzeme özelliklerine göre uygun aralığı seçin.
• Kesme Derinliğini Kontrol Etme: Tek bir geçişte aşırı kesme derinliği, takımı aşırı yükler. Katmanlı kesme veya kesme derinliğini azaltma, sonuçları önemli ölçüde iyileştirebilir.

1.3 İş Parçası Malzemesi: Kaynakta Kaliteyi Kontrol Etme
Malzemenin doğal özellikleri, işleme sonucunu belirleyici bir şekilde etkiler.

• Sertlik Tekdüzeliği: Düzensiz malzeme sertliği, kesme kuvvetinde ani değişikliklere yol açarak çapaklar oluşturur. Ön işlem (örneğin, tavlama) veya kesme parametrelerini ayarlamak bunu etkili bir şekilde ele alabilir.
• İçsel Kusurları Yönetme: Malzemede iç gözenekler veya kapanımlar düzensiz kırılmalara neden olabilir. Kusurları belirlemek için tahribatsız test kullanmak ve işleme sırasını optimize etmek, bu tür sorunları azaltmaya yardımcı olur.

1.4 Takım Tezgahı ve Fikstür: Kararlı İşleme Sağlamak
İşleme sisteminin rijitliği, kesme işleminin kararlılığını doğrudan etkiler.

• Takım Tezgahı Rijitliğini Kontrol Etme: Anormal titreşim, düzgün kesmeyi bozar. İş milinin ve kılavuzların iyi durumda olduğundan emin olun ve gerekirse daha kararlı fikstürler seçin veya parametreleri ayarlayın.
• Fikstür Rijitliğini Artırmak: Fikstür deformasyonu, iş parçası yer değiştirmesine neden olabilir. Yüksek rijitlikli fikstürler (örneğin, hidrolik fikstürler) kullanmak ve destek noktaları eklemek, sıkıştırma kararlılığını etkili bir şekilde iyileştirebilir.
• Verimli Soğutucu Uygulaması: Yeterli soğutucu, kesme ısısını derhal gidererek malzemenin yumuşamasını önler. Soğutucu akış hızını ve yönünü optimize etmek veya dahili soğutucu takımları kullanmak, işleme durumunu önemli ölçüde iyileştirebilir.

1.5 Programlama ve Takım Yolu: Daha İyi Sonuçlar İçin Akıllı Stratejiler
İşleme programının rasyonelliği, yüzey kalitesi için çok önemlidir.

• Takım Yolunu Optimize Etme: Köşelerde takım beklemesinden kaçının; yay enterpolasyonu veya helisel giriş yöntemleri kullanmak malzeme birikimini azaltabilir.
• Finisaj Payı Ayarlama: Aşırı bir pay, tamamen çıkarılamayabilir ve çapaklar oluşturabilir. Payı uygun şekilde azaltmak (örneğin, 0,2 mm'den 0,1 mm'ye) daha pürüzsüz bir yüzey elde etmeye yardımcı olur.

İşleme operasyonlarında zorluklarla karşılaştığınızda, aşağıdaki adımları izlemenizi öneririz:

1. Basit Başlayın: Takımlar ve kesme parametreleri gibi yaygın faktörleri kontrol etmeye öncelik verin.
2. Karşılaştırmalı Doğrulama: Sorun kaynağını belirlemek için takımları veya malzemeleri değiştirerek testler yapın.
3. Veriye Dayalı Kararlar: Optimizasyon kalıplarını özetlemek için her ayarlamadan parametreleri ve sonuçları titizlikle kaydedin.
4. Uzman Danışmanlığı Alın: En iyi çözümü bulmak için takım ve ekipman tedarikçileriyle işbirliği yapın.

Sistematik inceleme ve optimizasyon yoluyla, çoğu işleme zorluğu çözülebilir. Sorunlar devam ederse, daha derinlemesine analiz için lütfen belirli malzeme, takım modeli, kesme parametreleri ve makine bilgilerini sağlayın.