İplerin Zarar Vermesinin Sebepleri Nelerdir?

Üretimde iplik hasarı meydana gelebilir. Bugün, bu konuyu tartışalım. İplik hasarının yaygın nedenlerini aşağıdaki yönlere özetledik.İşyerinde benzer durumlarla karşılaştınız mı diye merak edin?

I. Mekanik Stres Faktörleri

1. Aşırı sıkıştırma

   • Aşırı tork:Eğer sıkıştırma tork, iplik tasarımının yük taşıma sınırını aştıysa, iplik deformasyonuna veya kırılmasına neden olabilir.Ya da manuel sıkıştırma sırasında aşırı kuvvet uygulanması.

   • Aksyal kuvvet konsantrasyonu:İpek ucunda (örneğin, müşteri tarafından belirtilen "belirli bir konum"), montaj sırasında yanlış hizalama veya eksantriklik varsa, yerel stres konsantrasyonuna yol açabilir,iplik parçalanmasına veya çıkarılmasına neden olan.

2. İpek Uygunluğu Sorunları

   • Yetersiz boşluk:Fırça ve bult iplik profilleri eşleşmezse (örneğin, aşırı sıkı tolerans), sıkıştırma sırasında artan sürtünme kolayca iplik aşınmasına veya sinirlenmesine (saldırıma) neden olabilir.

   • Yanlış iplik şekli:Filme açıdaki sapmalar (standart 60°) temas alanını azaltabilir ve stres konsantrasyonuna neden olabilir.

3. Yetersiz Malzeme Gücü

   • Zayıf Bolt / Fındık Malzemesi:Eğer malzeme düşük sertliğe sahipse (örneğin, ısı tedavisi yapılmamış düşük karbonlu çelik), tekrarlanan sıkıştırmada aşınma eğilimindedir.Stres konsantrasyonu nedeniyle kırılabilir..

   • Yüzey Tedavisi Kusurları:Aşırı kalın bir galvanizasyon tabakası veya soyma kaplama, iplik uygunluğunun doğruluğunu etkileyebilir.

II. Toplantı Süreci Sorunları

1. Uygunsuz Uygulama

   • Sırasız sıkıştırma:Çapraz bir desenle dümeni sıkmak, eşit olmayan yük dağılımına ve yerel iplik aşırı yüklenmesine yol açabilir.

   • Hasarlı ipliklerin yeniden kullanımı:Zaten hasar görmüş iplikleri (örneğin, soyulmuş) kullanmaya devam etmek aşınmayı daha da kötüleştirir.

2. Araç Sorunları

   • Araç Kullanımı:Kullanılmış anahtarlar, soketler vb., uygulanma noktasının değişmesine neden olabilir ve ipliklere karşı yan kuvvetleri artırabilir.

   • Çarpışma sıkıştırma:Bir darbe anahtarı kullanmak anında aşırı yüklenmeye neden olabilir ve ipliklere zarar verebilir.

3. Yetersiz yağlama

   • Kuru sürtünme, germe torkunu önemli ölçüde arttırır, bu da ipliklerin aşırı ısınmasına veya aşınmasına neden olur.Çelik gibi..

III. Tasarım Kusurları

1. Yetersiz iplik uzunluğu

   • Filme bağlanma uzunluğu çok kısa ise (örneğin, çapının 1,5 katından daha az), yük taşıma kapasitesi azalır, bu da ipliklerin sonunda hasara maruz kalmasına neden olur.

2. Stresle Başa Çıkma Özelliklerinin Eksikliği

   • İplik rahatlatma olukunun veya çemberin tasarlanmaması, iplik başlangıcında stres konsantrasyonuna neden olabilir.

3. Çevreye Uygun Olmamak

   • Yüksek sıcaklıklarda, koroziv veya titreşimli ortamlarda, hava koşullarına dayanıklı malzemeler (örneğin paslanmaz çelik, galvanizli çelik) seçilmezse, iplikler sürünme veya korozyon nedeniyle başarısız olabilir.

IV. Müşteri Kullanımı Senaryolarından Olabilecek Etkiler

1. Sık sık montaj/montajdan çıkarma

   • Müşteri aynı iplik çifti tekrar tekrar monte ve sökerse, metal yorgunluğu iplik kırılmasına veya aşınmasına neden olabilir.

2. Yabancı Nesne Kirlenmesi

   • Kum veya metal kırıntıları gibi yabancı nesneler ipliklere girerse, sıkıştırma sırasında iplik kenarlarını kaşıyabilirler.

3. Titreşim yükleri

   • Ekipmanın çalışması sırasında titreşim varsa, gevşeme ve yeniden sıkma döngüsü nedeniyle iplikler bozulabilir (örneğin, kendiliğinden gevşeme fenomeni).

Çözüm Önerileri

1. Sıkıştırma torkunu doğrulayın:Aşırı yüklenmekten kaçınmak için standart değerlere (örneğin ISO 898-1) göre sıkmak için bir tork anahtarı kullanın.

2. İp uygunluğunu kontrol et:Yün ölçümlerini kullanarak, eğimin ve iplik açısının standartlara uygun olup olmadığını kontrol edin (örneğin, M6 * 1,0).

3. Daha Güçlü Malzemeler Kullanın8.8 veya daha yüksek derecede ve aynı sertlikteki fındıklarla vidalar seçin.

4. Montaj sürecini optimize et:Çapraz sıkıştırma sırası uygulanır ve yağlayıcı (örneğin, molibden disülfür) uygulanır.

5. İp uzunluğunu artır:Bağlantı uzunluğunun çapının ≥ 1,5 katı olduğundan emin olun ve tasarımın içine bir iplik çıkartma oluk ekleyin.

6. Çevre Koruması:Korosif ortamlarda galvanizli veya paslanmaz çelik bileşenleri kullanın ve titreşimli uygulamalarda kilit yıkayıcılar kurun.

Vaka Analizi

Eğer sıkıştırmanın son dönüşlerinde hasar oluşursa, olası nedenler şunlardır:

• Stres konsantrasyonu:Yetersiz etkili iplik uzunluğu, son ipliğin tüm eksenel kuvveti taşımasına neden olur.

• Araç kuvvetinin yanlış hizalanması:Sıkıştırmanın son aşamasında, lateral kuvvetler üreten İngiliz anahtarının açısal sapması.

• Yerel malzeme kusuru:Boğazın sonundaki dahiller veya eşit olmayan sertlik.

• Müşterinin hasarlı ipliklerin fiziksel fotoğraflarını veya örneklerini sunması önerilir.veya korozyon) tam nedenini belirlemeye yardımcı olabilir..