Kalite Tungsten Karbür Kalıp & Karbid yumruklar ve ölçekler fabrika

/* Kapsülleme için benzersiz kök sınıfı */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* Genel paragraf stili */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Bölüm başlıkları için stil */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Sıralı liste stili */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Liste öğeleri içindeki paragraflar ekstra kenar boşluğuna sahip olmamalıdır */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Resim stili - kesinlikle "yeni düzen/boyut stilleri yok" kuralına uyulur */ /* Resim, doğal boyutunda render edilecektir. Konteynerden daha genişse, taşacaktır. */ /* img için maksimum genişlik, genişlik, görüntüleme, kaydırma veya açık yükseklik kuralları uygulanmaz. */ /* PC ekranları için duyarlı ayarlamalar */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7e9d2a1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-f7e9d2a1 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { font-size: 14px; } } Pul ve rondelalı havşa başlı vidaların kafa kalınlığındaki kararsızlığı ve sadece 0,2 mm'lik dar rondela dış çap toleransı nedeniyle kafa çapının toleransları aşması sorununu gidermek için, dört boyutta sistematik bir optimizasyon gereklidir: kalıp tasarımı, proses parametreleri, malzeme kontrolü ve kalite kontrolü. Spesifik çözümler aşağıdaki gibidir: I. Kalıp Tasarımı ve İmalat Optimizasyonu Zımba-Kalıp Boşluğunun Hassas Kontrolü: Zımba ve kalıp arasındaki boşluk, çapakları veya aşırı boşluktan kaynaklanan yetersiz kafa kalınlığını önlemek için 0,05-0,1 mm aralığında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Mevcut boşluk tolerans dışındaysa, kalıp yeniden taşlanmalı veya zımba değiştirilmelidir. Kalıp R-açısı ve Şekillendirme Yüzeyinin Optimizasyonu: Başlık kalıbının R-açısı, vida başı profiliyle eşleşmelidir. Aşırı büyük bir R-açısı, malzeme akışını engelleyerek kafa katlanmasına veya çatlamasına neden olabilir. Önerilen R-açısı 0,3-0,5 mm'dir. İlk istasyon zımbasının şekillendirme yüzeyi, sürtünmeyi azaltmak ve düzensiz kafa kalınlığını önlemek için Ra0,8µm veya daha iyi olacak şekilde parlatılmalıdır. Rondela Şekillendirme Kalıbının İyileştirilmiş Konumlandırılması: Dar rondela dış çap toleransı (±0,1 mm) göz önüne alındığında, rondela ile kafa arasındaki eşmerkezliliğin ≤0,05 mm olmasını sağlamak için kalıba konumlandırma pimleri veya kılavuz bloklar eklenmelidir. Aşırı eşmerkezlilik hatası, kafa çapının üst sınırı aşmasına kolayca yol açar. II. Proses Parametresi Ayarlaması İlk İstasyon Şekillendirme Kuvveti ve Hızının Optimizasyonu: İlk istasyon şekillendirme kuvveti, malzeme sertliğine göre ayarlanmalıdır (örneğin, paslanmaz çelik için karbon çeliğinden %20-%30 daha yüksek). Yetersiz kuvvet, yuvarlak olmayan bir kafaya neden olur; aşırı kuvvet, köşe çatlamasına neden olur. Damgalama hızı 50-80 vuruş/dakika olarak kontrol edilmelidir; aşırı hız, malzeme geri yaylanmasını artırarak kafa kalınlığı dalgalanmasına neden olur. İkinci İstasyon Ayar Parametrelerinin Düzeltilmesi: İkinci istasyon presleme derinliği 0,01 mm seviyesinde hassas olmalıdır. Aşırı presleme derinliği, kafa çapının toleransı aşmasına neden olabilir. Gerçek zamanlı izleme için dijital ekran ayar cihazı kullanılması önerilir. Yağlama ve Soğutmanın İyileştirilmesi: Malzemenin kalıba yapışmasını azaltmak ve kafa kalınlığı varyasyonunu en aza indirmek için yağ bazlı yağlar yerine suda çözünür yağlayıcılar kullanın. Yağlayıcı konsantrasyonu %5-%8 arasında kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı 80-100°C arasında stabilize edilmelidir; aşırı yüksek sıcaklıklar malzemeyi yumuşatarak yetersiz kafa kalınlığına yol açar. III. Malzeme ve Gelen Malzeme Kontrolü Tel Çubuk Kalitesinin Sıkı Denetimi: Tel çubuk sertliğini (HV), kimyasal bileşimini (örneğin, C, Mn içeriği) ve yüzey kusurlarını inceleyin. Düzensiz tel sertliği (örneğin, HV varyasyonu > 20), kafa kalınlığı dalgalanmasına kolayca neden olur. Gelen Malzeme Boyut Toleranslarının Sıkılaştırılması: Tel çubuk çap toleransı ±0,02 mm içinde kontrol edilmelidir. Aşırı tolerans (örneğin, ±0,05 mm), damgalama işleminden sonra kafa kalınlığının toleransı aşmasına kolayca yol açar. IV. Kalite Kontrolü ve Geri Bildirim Çevrimiçi Denetim Sistemlerinin Tanıtımı: Kafa kalınlığını ve rondela dış çapını gerçek zamanlı olarak izlemek için lazer sensörleri veya görüntü denetim sistemleri kullanın ve verileri otomatik parametre ayarlaması için damgalama makinesine geri besleyin. İlk Makale ve Proses İçi Örnekleme Denetimi: Sürekli üretime başlanmadan önce, her partinin ilk parçası kafa kalınlığı, rondela dış çapı ve kafa çapı açısından denetlenmelidir. Kararlılığı sağlamak için üretim sırasında her saat 5-10 parça örnekleyin. V. Acil Durum Önlemleri Kafa kalınlığı kararsız kalmaya devam ederse, aşağıdaki geçici önlemler alınabilir: Rondela Kalınlığını Ayarlayın: Yetersiz kafa kalınlığını telafi etmek için rondela kalınlığını tolerans aralığında (örneğin, 1,2 mm'den 1,18 mm'ye) ince ayar yapın. Ayrılmış Kullanım: Kafa çapı gereksinimlerinin daha az kritik olduğu uygulamalarda, karıştırmayı ve tolerans sınırlarını aşmayı önlemek için biraz daha küçük kafa kalınlığına sahip vidalar kullanın. Özet Kalıp boşluğu kontrolü, proses parametre optimizasyonu, malzeme denetimi ve çevrimiçi algılamayı birleştirerek, rondelalı havşa başlı vidaların kafa kalınlığı kararlılığı önemli ölçüde iyileştirilebilir. Kalıp boşluğunu ve ikinci istasyon presleme derinliğini önceliklendirmek ve aynı zamanda kapalı döngü kontrolü elde etmek için çevrimiçi bir denetim sistemi uygulamak önerilir.

Yayınlanma Zamanı: 14 Ekim 2025Kaynak: Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Chongqing – Son zamanlarda, Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.'nin üretim ve lojistik merkezinde yoğun bir sahne yaşandı. Rusya, Brezilya ve Türkiye'ye gönderilmek üzere hazırlanan bir grup yüksek hassasiyetli kalıp, son titiz kalite kontrollerinden geçtikten, dikkatlice paketlendikten ve sistematik olarak kamyonlara yüklendikten sonra yolculuklarına resmen başladı. Bu sevkiyat, Henghui Mould'un verimli ve hassas lojistik hizmetleri aracılığıyla müşterilerine olan sarsılmaz taahhüdünü yerine getirdiği bir başka örneği işaret ediyor. Bildirildiğine göre, sevk edilen ürünler, kalıpların hassasiyeti, kararlılığı ve ömrü konusunda son derece talepkar gereksinimler getiren otomotiv üretimi gibi çeşitli endüstriyel alanlarda kullanılacak. Henghui Mould, derin teknik uzmanlığı ve olgun üretim süreçlerinden yararlanarak, üretim sırasında çeşitli teknik zorlukların üstesinden başarıyla geldi ve bu partinin tüm performans metriklerinin müşteri beklentilerini aşmasını sağladı. "Zamanında teslimat, üstün kalite kadar önemlidir," dedi Henghui Mould'un Üretim Direktörü sevkiyat alanında. "Müşterilerimizin üretim programlarının önemini tam olarak anlıyoruz. Bu nedenle, sipariş onayından üretim planlamasına, son lojistik ve sevkiyata kadar, her aşamada hassasiyet ve verimliliği sağlamak için sistematik bir süreç yönetim sistemi kurduk. Bu partinin başarılı sevkiyatı, 'önce müşteri' felsefemizin bir başka mükemmel göstergesidir." Hassas kalıp tasarımı ve imalatı konusunda uzmanlaşmış bir kuruluş olarak Chongqing Henghui, 'güvenilirliği' gelişiminin temel taşı olarak sürekli olarak görmektedir. Şirket, bir dizi uluslararası gelişmiş üretim ve denetim ekipmanı sunmakla kalmamış, aynı zamanda kapsamlı bir kalite güvence sistemi ve verimli bir tedarik zinciri ağı da kurmuştur. Bu, yüksek kaliteli ürünlerin küresel müşterilere derhal ve güvenilir bir şekilde ulaşmasını sağlar. Bu büyük partideki yüksek hassasiyetli kalıpların başarılı sevkiyatı, yalnızca müşterilerden övgü almakla kalmamış, aynı zamanda Henghui Mould'un rekabetçi pazardaki itibarını ve konumunu daha da güçlendirmiştir. İleriye dönük olarak, Chongqing Henghui, üstün ürünler ve daha verimli hizmetlerle küresel üretim müşterileri için daha fazla değer yaratmayı amaçlayarak, sürekli iyileştirme ruhunu sürdürmeye devam edecektir. Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Hakkında:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd., damgalama kalıpları ve hassas vidalar gibi alanları kapsayan işleriyle, hassas kalıplar ve bileşenlerin profesyonel bir üreticisidir. Teknolojik inovasyonla yönlendirilen şirket, tasarım ve üretimden hizmete kadar küresel müşterilere tek elden çözümler sunmaya kendini adamıştır.

Altıgen soket başlı vida cıvatalarındaki düzensiz yatak yüzeyi, malzeme sorunlarından, işleme prosesi kusurlarından, uygunsuz sıkıştırmadan, takım sorunlarından, ısıl işlem deformasyonundan veya tasarım ve kalıp sorunlarından kaynaklanabilir. Aşağıda detaylı bir analiz bulunmaktadır: I. Malzeme Sorunları Düzensiz Malzeme: Ham maddenin iç yapısı, segregasyon veya inklüzyonlar gibi kusurlarla tutarsızsa, işleme sırasında farklı bölgelerdeki değişen deformasyon direnci, düzensiz bir yatak yüzeyine kolayca yol açabilir. Örneğin, çelikteki yüksek kükürt veya fosfor içeriği, plastisiteyi ve tokluğu azaltır, bu da kesme veya soğuk şekillendirme sırasında lokalize düzensiz deformasyona neden olarak düzensiz bir yüzeye yol açar. Yüzey Kusurları: Malzeme yüzeyindeki çatlaklar, çizikler, tufal veya diğer kusurlar, altıgen soket yatak yüzeyinin işlenmesi sırasında kesme stabilitesini etkileyebilir, bu da düzensiz takım kuvvetine ve düşük yüzey kalitesine yol açar. Örneğin, kesme sırasında ayrılan tufal, bitmiş yüzeyi çizebilir ve düzensizliğe neden olabilir. II. İşleme Prosesi Sorunları Yanlış Kesme Parametreleri: Tornalama veya frezeleme sırasında kesme hızı, ilerleme hızı veya kesme derinliği için yanlış ayarlamalar nedeniyle oluşan kararsız kesme kuvvetleri, düzensiz bir yatak yüzeyiyle sonuçlanabilir. Örneğin, aşırı kesme hızı, takım aşınmasını ve birikinti oluşumunu hızlandırarak yüzey pürüzlülüğünü etkiler; çok yüksek bir ilerleme hızı, kesme kuvvetini artırarak iş parçası titreşimine ve yüzey dalgalanmasına neden olur. Soğuk Şekillendirme Prosesi Kusurları: Soğuk şekillendirme ile üretilen altıgen soket başlı vida cıvataları için, 不合理的设计或严重磨损的模具 düzensiz metal akışına neden olabilir ve bu da yatak yüzeyinde çökme veya soyulma gibi kusurlara yol açar. Örneğin, hatalı bir kalıp boşluğu boyutu, tolerans dışı boyutlara ve düzensizliğe sahip yatak yüzeyleri üretebilir. Taşlama Prosesi Sorunları: Taşlama sırasında yanlış taş seçimi, uygunsuz soğutucu uygulaması veya yanlış parametre ayarları, yanıklara, çatlaklara veya çiziklere neden olarak düzlemselliği etkileyebilir. Aşırı sert bir taşlama taşı yanıklara neden olabilirken, yetersiz soğutucu soğutma, termal deformasyona ve düzensiz bir yüzeye yol açabilir. III. Sıkıştırma Sorunları Düzensiz Sıkıştırma Kuvveti: Düzensiz sıkıştırma kuvveti, iş parçasının elastik deformasyonuna neden olabilir. İşlemeden ve sıkıştırmadan sonra, iş parçası geri yaylanır ve bu da düzensiz bir yüzeyle sonuçlanır. Örneğin, üç çeneli bir aynadaki tutarsız kuvvet, eksantrikliğe neden olarak eğik bir yatak yüzeyine yol açabilir. Uygunsuz Sıkıştırma Yöntemi: Uygunsuz bir sıkıştırma yöntemi, iş parçasının serbestlik derecelerini kısıtlayarak işleme sırasında titreşime veya deformasyona neden olabilir. Örneğin, frezeleme sırasında uygunsuz konumlandırma, takım parazitine yol açarak kaliteyi tehlikeye atabilir. IV. Takım Sorunları Takım Aşınması: İlerleyen takım aşınması, kesme kenarını köreltir, kesme kuvvetini artırır ve yüzey pürüzlülüğünü yükseltir, bu da düzensiz bir yüzeye yol açar. Örneğin, aşınmış bir tornalama takımı, titreşime ve yüzey dalgalanmasına neden olabilir. Mantıksız Takım Geometrisi: Rake açısı, talaş açısı, helis açısı vb. gibi parametrelerin uygunsuz seçimi, kesme kuvveti dağılımını ve yüzey kalitesini olumsuz etkiler. Aşırı küçük bir helis açısı, radyal kuvveti artırarak titreşime ve düzlemselliğin azalmasına neden olur. V. Isıl İşlem Sorunları Isıl İşlem Deformasyonu: Isıl işlem sırasındaki termal ve yapısal gerilmeler, proses uygunsuzsa (örneğin, hızlı ısıtma, düzensiz soğutma) deformasyona neden olabilir. Örneğin, aşırı hızlı soğutma ile su verme, yüksek iç gerilimler oluşturarak yatak yüzeyinin çarpılmasına neden olur. Kalıntı Gerilimi: Isıl işlemden sonra yüksek kalıntı gerilimi, sonraki işleme veya kullanım sırasında gevşeyerek iş parçası deformasyonuna ve düzensiz bir yüzeye neden olabilir. VI. Tasarım veya Kalıp Sorunları Mantıksız Tasarım: Yatak yüzeyi için işlenmesi zor boyutlar, şekiller veya toleranslar, gerekli düzlemselliğin elde edilmesini engelleyebilir. Aşırı derin bir altıgen soket veya çok küçük bir açı, takım erişimini engelleyerek kaliteyi etkileyebilir. Kalıp Aşınması veya Hasarı:Damgalama veya dövme gibi proseslerde, ciddi şekilde aşınmış veya hasar görmüş kalıplar, boyutsal hatalara ve düzensizliklere sahip yatak yüzeyleri üretir. Örneğin, aşınmış bir damgalama kalıp boşluğu, yatak yüzeyinde çapaklar ve düzensiz kenarlar oluşturabilir.

Somun makinelerindeki besleme yaylarının sık sık kırılması sorununu gidermek için, dört açıdan sistematik bir ayarlama gereklidir: yay seçimi, montaj konumu, mekanik koordinasyon ve çevresel kontrol. Spesifik çözümler şunlardır: I. Yay Seçimi Optimizasyonu: Yük ve Sıkıştırma Eşleşmesi Yük Eşleşmesi Kök Neden: Eğer yayın izin verilen sıkıştırması %30 ise ancak gerçek sıkıştırma %40'a ulaşırsa, plastik deformasyona ve kırılmaya yol açar. Çözüm: Sıkıştırmanın izin verilen sıkıştırmanın %80'ini aşmamasını sağlamak için gerekli yay sertliğini (K-değeri) yeniden hesaplayın. Örnek: 20mm'lik bir ürünü çıkarmak için, kelepçe açılmadığında kelepçe genişliği ≥19mm olmalı, aşırı yay kuvvetinin kelepçeyi açmasını önlemek için 0.5-1mm boşluk bırakılmalıdır. Yük kapasitesi sıradan yaylardan %30-%50 daha yüksek olan kalıp yaylarını (örneğin, dikdörtgen kesitli yaylar) önceliklendirin. Malzeme Yükseltme Sıradan yay çeliğinden daha iyi yorulma direncine sahip yüksek karbonlu çelik (örneğin, 65Mn) veya paslanmaz çelik yaylar kullanın. Gerilim konsantrasyonu kırılmalarını önlemek için aşırı safsızlık içeren malzemelerden kaçının. II. Montaj Konumu Ayarlaması: Hassas Konumlandırma ve Mandren Uyumu Mandren Boyut Kalibrasyonu Kök Neden: Küçük boyutlu bir mandren, yay ve mandren arasında aşınmaya neden olarak kırılmaya yol açar; çok kısa ve pahsız bir mandren sürtünmeyi artırır. Çözüm: Mandren çapı, yayın iç çapının ≥%95'i olmalı ve gerilim konsantrasyonunu azaltmak için ucu pahlanmalıdır (R0.5-1mm). Örnek: Eğer yay iç çapı 10mm ise, mandren çapı ≥9.5mm olmalıdır. Dikey ve Paralellik Yay ekseninin mandren ekseni ile çakışmasını sağlayın, sapma ≤0.1mm olmalıdır. Montaj yüzeyinin düzlüğü ≤0.05mm ve iki uç konumlandırma yüzeyinin paralelliği ≤0.1mm olmalıdır, böylece sıkıştırma bozulması önlenir. III. Mekanik Koordinasyon Optimizasyonu: Sürtünmeyi ve Yabancı Cisim Girişimini Azaltma Kelepçe Tasarımı İyileştirmesi Kelepçe açıklık genişliği, yayın çıkarma sırasında çarpmasını ve kelepçeyi açmasını önlemek için ürün çapından 0.5-1mm daha büyük olmalıdır. Örnek: 20mm'lik bir ürün, ≥20.5mm'lik bir kelepçe açıklığı gerektirir. Yabancı Cisimlerin Temizlenmesi Yay sargıları arasındaki metal talaşı veya gres gibi yabancı cisimleri düzenli olarak kontrol edin. Sürtünmeyi azaltmak için temizleyin ve kuru film yağlayıcı (örneğin, molibden disülfür) uygulayın. Seri Bağlantı için Standart Uygulama Yayların mandren veya havşa uzunluğunun ötesine bükülmesinden kaçının, bu da düzensiz yük dağılımına neden olur. Seri bağlantı gerekli ise, doğrusal hareketi sağlamak için kılavuz çubuklar ekleyin. IV. Çevre ve Operasyon Kontrolü: Yay Ömrünü Uzatma Sıcaklık Yönetimi Çalışma sıcaklığı, yay malzemesi için izin verilen maksimum sıcaklığın (tipik olarak ≤150°C) altında olmalıdır. Yüksek sıcaklıklı ortamlarda, ısıya dayanıklı yay çeliğine (örneğin, 50CrVA) geçin. Sıkıştırma İzleme Sıkıştırmayı gerçek zamanlı olarak izlemek ve limitlerin aşılması durumunda otomatik kapanmayı tetiklemek için yer değiştirme sensörleri takın. Örnek: Eğer yayın izin verilen sıkıştırması 30mm ise, çalışma sıkıştırması ≤24mm olmalıdır. Düzenli Bakım Yayın serbest yüksekliğini her 500 saatte bir kontrol edin; azalma ≥%5 ise değiştirin. Yüzey basınç gerilimini artırmak ve yorulma kırılmasını geciktirmek için her 2000 saatte bir bilyalı dövme yapın. V. Acil Onarım Çözümleri (Geçici Önlemler)Hemen yay değişimi mümkün değilse, şunları göz önünde bulundurun: Sıkıştırmayı Azaltma: Sıkıştırmayı izin verilen sıkıştırmanın %70'ine düşürmek için limit bloğunu ayarlayın. Ön Yüklemeyi Artırma: Başlangıç boşluğunu azaltmak ve çalışma gerilimini düşürmek için yayın altına bir pul ekleyin. Yerel Yağlama:Sürtünmeyi azaltmak için aşınmış alanlara silikon bazlı gres uygulayın.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } Üretimde iplik hasarı meydana gelebilir. Bugün, bu konuyu tartışalım. İplik hasarının yaygın nedenlerini aşağıdaki yönlere özetledik.İşyerinde benzer durumlarla karşılaştınız mı diye merak edin? I. Mekanik Stres Faktörleri Aşırı sıkıştırma Aşırı tork:Eğer sıkıştırma tork, iplik tasarımının yük taşıma sınırını aştıysa, iplik deformasyonuna veya kırılmasına neden olabilir.Ya da manuel sıkıştırma sırasında aşırı kuvvet uygulanması. Aksyal kuvvet konsantrasyonu:İpek ucunda (örneğin, müşteri tarafından belirtilen "belirli bir konum"), montaj sırasında yanlış hizalama veya eksantriklik varsa, yerel stres konsantrasyonuna yol açabilir,iplik parçalanmasına veya çıkarılmasına neden olan. İpek Uygunluğu Sorunları Yetersiz boşluk:Fırça ve bult iplik profilleri eşleşmezse (örneğin, aşırı sıkı tolerans), sıkıştırma sırasında artan sürtünme kolayca iplik aşınmasına veya sinirlenmesine (saldırıma) neden olabilir. Yanlış iplik şekli:Filme açıdaki sapmalar (standart 60°) temas alanını azaltabilir ve stres konsantrasyonuna neden olabilir. Yetersiz Malzeme Gücü Zayıf Bolt / Fındık Malzemesi:Eğer malzeme düşük sertliğe sahipse (örneğin, ısı tedavisi yapılmamış düşük karbonlu çelik), tekrarlanan sıkıştırmada aşınma eğilimindedir.Stres konsantrasyonu nedeniyle kırılabilir.. Yüzey Tedavisi Kusurları:Aşırı kalın bir galvanizasyon tabakası veya soyma kaplama, iplik uygunluğunun doğruluğunu etkileyebilir. II. Toplantı Süreci Sorunları Uygunsuz Uygulama Sırasız sıkıştırma:Çapraz bir desenle dümeni sıkmak, eşit olmayan yük dağılımına ve yerel iplik aşırı yüklenmesine yol açabilir. Hasarlı ipliklerin yeniden kullanımı:Zaten hasar görmüş iplikleri (örneğin, soyulmuş) kullanmaya devam etmek aşınmayı daha da kötüleştirir. Araç Sorunları Araç Kullanımı:Kullanılmış anahtarlar, soketler vb., uygulanma noktasının değişmesine neden olabilir ve ipliklere karşı yan kuvvetleri artırabilir. Çarpışma sıkıştırma:Bir darbe anahtarı kullanmak anında aşırı yüklenmeye neden olabilir ve ipliklere zarar verebilir. Yetersiz yağlama Kuru sürtünme, germe torkunu önemli ölçüde arttırır, bu da ipliklerin aşırı ısınmasına veya aşınmasına neden olur.Çelik gibi.. III. Tasarım Kusurları Yetersiz iplik uzunluğu Filme bağlanma uzunluğu çok kısa ise (örneğin, çapının 1,5 katından daha az), yük taşıma kapasitesi azalır, bu da ipliklerin sonunda hasara maruz kalmasına neden olur. Stresle Başa Çıkma Özelliklerinin Eksikliği İplik rahatlatma olukunun veya çemberin tasarlanmaması, iplik başlangıcında stres konsantrasyonuna neden olabilir. Çevreye Uygun Olmamak Yüksek sıcaklıklarda, koroziv veya titreşimli ortamlarda, hava koşullarına dayanıklı malzemeler (örneğin paslanmaz çelik, galvanizli çelik) seçilmezse, iplikler sürünme veya korozyon nedeniyle başarısız olabilir. IV. Müşteri Kullanımı Senaryolarından Olabilecek Etkiler Sık sık montaj/montajdan çıkarma Müşteri aynı iplik çifti tekrar tekrar monte ve sökerse, metal yorgunluğu iplik kırılmasına veya aşınmasına neden olabilir. Yabancı Nesne Kirlenmesi Kum veya metal kırıntıları gibi yabancı nesneler ipliklere girerse, sıkıştırma sırasında iplik kenarlarını kaşıyabilirler. Titreşim yükleri Ekipmanın çalışması sırasında titreşim varsa, gevşeme ve yeniden sıkma döngüsü nedeniyle iplikler bozulabilir (örneğin, kendiliğinden gevşeme fenomeni). Çözüm Önerileri Sıkıştırma torkunu doğrulayın:Aşırı yüklenmekten kaçınmak için standart değerlere (örneğin ISO 898-1) göre sıkmak için bir tork anahtarı kullanın. İp uygunluğunu kontrol et:Yün ölçümlerini kullanarak, eğimin ve iplik açısının standartlara uygun olup olmadığını kontrol edin (örneğin, M6 * 1,0). Daha Güçlü Malzemeler Kullanın8.8 veya daha yüksek derecede ve aynı sertlikteki fındıklarla vidalar seçin. Montaj sürecini optimize et:Çapraz sıkıştırma sırası uygulanır ve yağlayıcı (örneğin, molibden disülfür) uygulanır. İp uzunluğunu artır:Bağlantı uzunluğunun çapının ≥ 1,5 katı olduğundan emin olun ve tasarımın içine bir iplik çıkartma oluk ekleyin. Çevre Koruması:Korosif ortamlarda galvanizli veya paslanmaz çelik bileşenleri kullanın ve titreşimli uygulamalarda kilit yıkayıcılar kurun. Vaka Analizi Eğer sıkıştırmanın son dönüşlerinde hasar oluşursa, olası nedenler şunlardır: Stres konsantrasyonu:Yetersiz etkili iplik uzunluğu, son ipliğin tüm eksenel kuvveti taşımasına neden olur. Araç kuvvetinin yanlış hizalanması:Sıkıştırmanın son aşamasında, lateral kuvvetler üreten İngiliz anahtarının açısal sapması. Yerel malzeme kusuru:Boğazın sonundaki dahiller veya eşit olmayan sertlik. Müşterinin hasarlı ipliklerin fiziksel fotoğraflarını veya örneklerini sunması önerilir.veya korozyon) tam nedenini belirlemeye yardımcı olabilir..

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Bir damgalama kalıbı (genellikle damgalama kalıbı olarak bilinir) hammaddeleri ayırmak veya deforme etmek için kullanılan bir araçtır.Malzemeleri (metal veya metal olmayan) parçalara (veya yarı bitmiş ürünlere) dönüştüren soğuk damgalama işleminde uzmanlaşmış bir işlem ekipmanıdırSoğuk damgalama matrisi olarak da bilinir, damgalama üretiminde gerekli bir araçtır.Metal malzemeler matrisin kontur ve boyut gereksinimleri ile sınırlıdır, böylece istenen damgalanmış parçalar elde edilir. Dökme matkaplarının uygulama alanları Otomobil Üretimi: Otomobil gövdeleri, şasi ve motorlar gibi önemli bileşenler işleme hazırlanmak için büyük ölçüde damgalama ölçeklerine bağlıdır.Araçların genel performansını ve güvenliğini artırmak. Elektronik Endüstrisi: Damgalama matkapları, cep telefonu kağıtları ve bilgisayar şasi gibi elektronik ürün korumaları, braketler ve koruma kapakları gibi bileşenler üretmek için kullanılır.Elektronik parçaların yüksek hassasiyet ve minyatürleştirme gereksinimlerini karşılarlar. Havacılık: Havacılık sektöründe, damgalama ölçekleri uçak kanatları, gövde yapısal parçaları ve motor kanatları gibi bileşenleri işlemek için kullanılır.Yapısal dayanıklılığı ve güvenilirliği artırırken uçakların ağırlığını azaltmada kritik bir rol oynarlar.. Ev aletleri sektörü: Ev aletlerinin birçok bileşeni, buzdolapları, klimalar ve çamaşır makineleri, dış kabuğu, iç kaplamaları ve çeşitli parçaları dahil olmak üzere,damgalama matrosu kullanılarak üretilmiştir.Bu, hem verimliliği hem de ürün kalitesini artıran seri üretimi mümkün kılar.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Yukarıda belirtilen özelliklere ek olarak, tungsten karbür kalıplar, yüksek işleme hassasiyeti ve mükemmel termal kararlılık gibi avantajlar da sunar. Spesifik detaylar aşağıdaki gibidir: Yüksek İşleme Hassasiyeti: Hassas taşlama ve elektrik deşarjlı işleme gibi gelişmiş üretim süreçleri, yüksek hassasiyetli kalıp boşlukları ve çekirdeklerin üretilmesini sağlar. Bu, karmaşık şekillere ve sıkı boyutsal toleranslara sahip ürünlerin kalıplama gereksinimlerini karşılar ve yüksek boyutsal doğruluk ve üstün yüzey kalitesine sahip ürünlerle sonuçlanır. Mükemmel Termal Kararlılık: Tungsten karbür, yüksek bir erime noktasına ve iyi termal kararlılığa sahiptir, bu da mekanik özelliklerini ve boyutsal kararlılığını yüksek sıcaklıklı ortamlarda bile korumasını sağlar. Sıcak ekstrüzyon ve sıcak dövme gibi sıcak çalışma süreçlerinde, önemli bir deformasyon veya yumuşama olmadan yüksek sıcaklıklara dayanabilir, kalıp ömrünü ve ürün kalitesini sağlar. Güçlü Kimyasal Kararlılık: Korozyon direncine ek olarak, tungsten karbür güçlü kimyasal kararlılık sergiler ve diğer maddelerle reaksiyona girme olasılığı daha düşüktür. Farklı malzemelerden yapılmış iş parçalarıyla temas halinde olduğunda, kimyasal reaksiyonlar nedeniyle kalıp performansını veya ürün kalitesini etkilemez, bu da çok çeşitli malzemelerin kalıplanması için uygun hale getirir. İyi Isıl İletkenlik: Tungsten karbür, mükemmel ısıl iletkenliğe sahiptir ve kalıplama işlemi sırasında ısının hızla transfer edilmesini sağlar. Bu, kalıp yüzeyi ile iç kısım arasında daha düzgün bir sıcaklık dağılımı sağlar, ürün kalıplama kalitesini artırır ve düzensiz sıcaklıklardan kaynaklanan deformasyon veya çatlama gibi kusurları azaltır. Yüksek Tasarım Esnekliği: Belirli uygulama gereksinimlerine ve ürün şekillerine bağlı olarak, tungsten karbür kalıpların performansı, formülasyonları ayarlayarak, alaşım elementleri ekleyerek ve farklı üretim süreçleri kullanarak optimize edilebilir. Bu, kalıpların çeşitli özel mühendislik ihtiyaçlarını karşılamasını sağlar. Uzun Hizmet Ömrü: Yüksek sertlik, aşınma direnci ve korozyon direnci gibi avantajları birleştiren tungsten karbür kalıplar, normal çalışma koşullarında kolay arıza olmaksızın çok sayıda üretim döngüsüne dayanabilir. Bu, kalıp değişim sıklığını azaltır, üretim verimliliğini artırır ve genel üretim maliyetlerini düşürür.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } 7-10 Ekim 2025 tarihleri arasında Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd., Moskova'daki Crocus Expo'da ilk kez sahneye çıkacak ve Fastenex—Rusya'nın önde gelen uluslararası bağlantı elemanları ve endüstriyel tedarik fuarına katılacak. Hassas damgalama kalıpları ve üst düzey bağlantı elemanı çözümlerini Salon 1, Pavyon 4'teki A3047 numaralı standımızdasergileyeceğiz ve küresel müşterilerimizi bizi ziyaret etmeye davet ediyoruz. Sergi Detayları: Etkinlik: Fastenex Rusya Uluslararası Bağlantı Elemanları ve Endüstriyel Tedarik Fuarı Tarih: 7-10 Ekim 2025 Yer: Crocus Expo, Salon 1, Pavyon 4, Moskova Standımız: A3047 Özel Teklif Kodu: ftn25eSONP (Özel sergi indirimlerine erişmek için bu kodu kullanın) Odak Alanları: Bu yılki Fastenex dört temel sektöre odaklanıyor:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } CNC İşlemede Hangi Ekipmanlar Kullanılır? CNC işleme, çok çeşitli ekipmanları kapsar. Yaygın türler şunlardır: Metal Kesme CNC Torna Özellikler: Esas olarak şaftlar ve diskler gibi döner parçaların işlenmesi için kullanılır. Dış daireleri, iç delikleri, uç yüzeyleri ve diş açmayı gibi işlemleri gerçekleştirebilir. Uygulamalar: Çeşitli şaft ve manşon parçalarının işlenmesi için makine imalatı, otomotiv, motosiklet ve enstrümantasyon endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. CNC Freze Makinesi Özellikler: Yüzey frezeleme, kontur frezeleme ve boşluk frezeleme yapabilir. Takım döndürme ve çalışma tablası hareketi sayesinde, karmaşık düzlemsel ve üç boyutlu şekillerin işlenmesini sağlayan çok eksenli işleme olanağı sunar. Uygulamalar: İşleme, kalıp imalatı ve elektronik ekipman imalat endüstrilerinde kullanılır. Genellikle düzlemlerin, olukların, dişlilerin, kamların ve diğer parçaların işlenmesi için kullanılır. CNC İşleme Merkezi Özellikler: CNC freze makineleri temel alınarak inşa edilmiştir, otomatik bir takım değiştirici ve bir takım magazini içerir. Tek bir kurulumda frezeleme, delme, sıkma, raybalama ve kılavuz çekme gibi çoklu işlemler için otomatik takım değiştirmeyi sağlar. Uygulamalar: Karmaşık şekilli parçaların işlenmesi için otomotiv, havacılık, kalıp ve elektronik endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır, verimliliği ve hassasiyeti önemli ölçüde artırır. CNC Delme Makinesi Özellikler: Esas olarak delme, raybalama, havşa açma ve diğer delik açma işlemleri için kullanılır. Yüksek hassasiyet ve verimlilik sunar, CNC sistemleri delik konumu ve derinliği üzerinde doğru kontrol sağlar. Uygulamalar: Makine imalatı, inşaat donanımı ve otomotiv parçaları işleme endüstrilerinde kullanılır. Genellikle motor bloklarındaki yağ delikleri ve dişli delikler gibi delik tabanlı parçaların işlenmesi için uygulanır. CNC Sıkma Makinesi Özellikler: Esas olarak yüksek hassasiyetli delikler ve delik sistemleri için kullanılır, boyutsal, şekil ve konumsal doğruluk sağlar. Büyük çaplı ve derin delik işleme için uygundur. Uygulamalar: Genellikle büyük ölçekli makine imalatı, gemi yapımı ve havacılık endüstrilerinde kutu tipi parçaların ve takım tezgahı mil yuvalarının işlenmesi için kullanılır. Elektrik Deşarj İşleme CNC EDM (Elektrik Deşarj İşleme) Şekillendirme Makinesi Özellikler: İletken malzemeleri aşındırmak için kıvılcım deşarj enerjisi kullanır, özellikle geleneksel kesme yöntemleriyle elde edilmesi zor olan şekillerin, karmaşık boşlukların ve kalıpların işlenmesini sağlar. Uygulamalar: Öncelikli olarak plastik kalıplar, döküm kalıpları ve damgalama kalıpları gibi kalıp imalatında kullanılır. Ayrıca özel malzemelerden yapılmış parçaların işlenmesi için de uygundur. CNC Tel Kesme EDM Makinesi Özellikler: İş parçalarını kıvılcım deşarjı yoluyla kesmek için bir araç elektrodu olarak hareketli ince bir metal tel (elektrot teli) kullanır. Yüksek hassasiyet ve mükemmel yüzey kalitesi ile düz ve kavisli şekiller işleyebilir. Uygulamalar: Kalıp imalatı, elektronik bileşen işleme ve hassas işleme endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Genellikle damgalama kalıplarında zımbaların, kalıpların ve sabit plakaların işlenmesi için kullanılır. Diğer İşleme Türleri CNC Lazer Kesim Makinesi Özellikler: Hassas kesim yapmayı sağlayan, malzemeleri anında eritmek veya buharlaştırmak için yüksek enerjili yoğunluklu lazer ışınları kullanır. Avantajları arasında yüksek hız, yüksek hassasiyet, temiz kesimler ve temassız işleme bulunur. Uygulamalar: Metal işleme, otomotiv imalatı, havacılık ve elektronik ekipman imalat endüstrilerinde kullanılır. Çeşitli metal levhaları ve boruları kesmek için uygundur. CNC Su Jeti Kesim Makinesi Özellikler: Metaller, taş, cam ve seramikler dahil olmak üzere her türlü sertlikteki malzemeleri kesmek için aşındırıcılarla karıştırılmış yüksek basınçlı su jetleri kullanır. Isı deformasyonu veya çapak üretmez ve güçlü malzeme uyarlanabilirliği sunar. Uygulamalar: Mimari dekorasyon, taş işleme, otomotiv iç parçaları işleme ve havacılık endüstrilerinde kullanılır. Genellikle karmaşık şekilli levhaların ve parçaların kesilmesi için uygulanır.

/* Kapsülleme için benzersiz sınıf */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Paragraf stili */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Başlık stili */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Resim stili */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* PC için duyarlı ayarlamalar */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } Soğuk kafa ve soğuk ekstrüzyon, benzer koşullar altında temel olarak deformasyon süreçleridir, ancak operasyonel yöntemleri farklıdır. Soğuk kafa, genellikle daha küçük iş parçaları için kullanılan bir dövme deformasyon işlemidir ve genellikle bağlantı elemanı endüstrisinde kullanılır. Buna karşılık, soğuk ekstrüzyon, daha büyük iş parçalarının ekstrüzyon deformasyonunu içerir ve daha geniş bir uygulama alanına sahiptir. Soğuk Ekstrüzyon Nedir? Soğuk ekstrüzyon, bir metal kütüğün soğuk ekstrüzyon kalıp boşluğuna yerleştirildiği ve oda sıcaklığında bir preste sabit bir zımbanın kütüğe basınç uygulayarak metalin plastik deformasyona uğramasına ve parçaların üretilmesine neden olduğu bir işleme yöntemidir. Açıkça, soğuk ekstrüzyon, metal akışını kontrol etmek için kalıplara dayanır ve parçaları oluşturmak için önemli miktarda metal hacminin transferini içerir. Ekstrüzyon ekipmanı açısından, Çin çeşitli tonaj seviyelerinde ekstrüzyon presleri tasarlama ve üretme yeteneğine sahiptir. Evrensel mekanik preslerin, hidrolik preslerin ve soğuk ekstrüzyon preslerinin yanı sıra, sürtünme vidalı presler ve yüksek hızlı, yüksek enerjili ekipmanlar da soğuk ekstrüzyon üretiminde başarıyla kullanılmıştır. Kütük ısıtılmadan ekstrüde edilirse, bu işleme soğuk ekstrüzyon denir. Soğuk ekstrüzyon, talaşsız veya minimum talaşlı işleme süreçlerinden biridir ve bu da onu metal plastik işleme alanında gelişmiş bir yöntem haline getirir. Kütük, ekstrüzyondan önce yeniden kristalleşme sıcaklığının altında bir sıcaklığa ısıtılırsa, bu işleme ılık ekstrüzyon denir. Ilık ekstrüzyon, minimum veya hiç talaş üretimi avantajlarını hala korur. Soğuk ekstrüzyon teknolojisi, yüksek hassasiyet, verimlilik, kalite ve düşük tüketim ile karakterize edilen gelişmiş bir üretim sürecidir. Küçük ve orta ölçekli dövme parçaların büyük ölçekli üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Sıcak dövme ve ılık dövme süreçlerine kıyasla, malzemeden %30 ila %50 ve enerjiden %40 ila %80 tasarruf sağlayabilirken, aynı zamanda dövme parçaların kalitesini artırır ve çalışma ortamını iyileştirir. Şu anda, soğuk ekstrüzyon teknolojisi, bağlantı elemanları, makine, enstrümanlar, elektrikli cihazlar, hafif sanayi, havacılık, gemi yapımı ve askeri imalat gibi endüstrilerde geniş uygulama alanı bulmuştur. Metal plastik hacim şekillendirme teknolojisinde vazgeçilmez önemli bir işleme yöntemi haline gelmiştir. Otomobiller, motosikletler ve ev aletleri gibi endüstrilerdeki ürünler için teknolojik gelişmeler ve artan teknik gereksinimlerle birlikte, soğuk ekstrüzyon üretim teknolojisi, küçük ve orta ölçekli dövme parçaların rafine üretimi için giderek gelişme yönü haline gelmiştir. Soğuk ekstrüzyon ayrıca ileri ekstrüzyon, geri ekstrüzyon, bileşik ekstrüzyon ve radyal ekstrüzyon olarak sınıflandırılabilir. Soğuk Kafa Nedir? Soğuk kafa, yeni talaşsız veya minimum talaşlı metal şekillendirme süreçlerinden biridir. Dış kuvvet altında metalin plastik deformasyonunu kullanan, istenen parçaları veya kütükleri oluşturmak için kalıplar yardımıyla metal hacmini yeniden dağıtan ve transfer eden bir işleme yöntemidir. Soğuk kafa, cıvata, vida, somun, perçin ve pim gibi standart bağlantı elemanları üretmek için en uygun olanıdır. Soğuk kafa için yaygın olarak kullanılan ekipman, özel soğuk kafa makineleridir. Üretim hacmi nispeten düşükse, krank presler veya sürtünme vidalı presler alternatif olarak kullanılabilir. Yüksek üretkenliği, mükemmel ürün kalitesi, önemli malzeme tasarrufu, azaltılmış üretim maliyetleri ve iyileştirilmiş çalışma koşulları nedeniyle, soğuk kafa, özellikle standart bağlantı elemanlarının üretiminde olmak üzere, mekanik imalatta giderek daha yaygın olarak uygulanmaktadır. Bu uygulamalar arasında, çok istasyonlu soğuk kafa makineleri kullanılarak üretilen en temsilci ürünler cıvata, vida ve somunlardır. Soğuk Kafa ve Soğuk Ekstrüzyon Aynı Şey mi? Soğuk kafa ve soğuk ekstrüzyon, benzer koşullar altında temel olarak deformasyon süreçleridir, ancak çalışma yöntemleri farklıdır. Soğuk kafa, genellikle daha küçük iş parçaları için kullanılan bir dövme deformasyonudur ve genellikle bağlantı elemanı endüstrisinde kullanılır. Buna karşılık, soğuk ekstrüzyon, daha büyük iş parçalarının ekstrüzyon deformasyonunu içerir ve daha geniş bir uygulama alanına sahiptir. Soğuk kafa, soğuk ekstrüzyonun bir kolu olarak kabul edilebilir.   Basitçe söylemek gerekirse, cıvata üretim sürecinde:  - Altıgen başlığın oluşumu soğuk kafa ile sağlanır.  - Şaft çapının azaltılması soğuk ekstrüzyon (ileri ekstrüzyon) ile gerçekleştirilir.   Örneğin, trimless altıgen flanşlı cıvatalar (çok istasyonlu işlemlerle oluşturulmuş) hem soğuk kafa hem de soğuk ekstrüzyon içerir. Altıgen somunların imalatında, ilk şekillendirme aşaması yalnızca soğuk kafa içerirken, sonraki delik ekstrüzyon adımı soğuk ekstrüzyon (hem ileri hem de geri ekstrüzyon) kullanır.

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Damga kalıpları, damgalama işleminin birincil proses ekipmanıdır ve damgalı parçalar, üst ve alt kalıpların göreceli hareketiyle üretilir. İşlem sırasında, üst ve alt kalıpların sürekli açılıp kapanması, parmakları kalıp kapanma alanına tekrar tekrar giren veya bu alanda kalan operatörlerin güvenliği için ciddi bir tehdit oluşturur. (I) Kalıpların Ana Bileşenleri, İşlevleri ve Güvenlik Gereksinimleri Çalışma Bileşenleri Zımba ve kalıp, boşluğu doğrudan şekillendirmeden sorumlu çalışma bileşenleridir. Bu nedenle, kalıbın kritik parçalarıdır. Zımba ve kalıp sadece hassas olmakla kalmayıp aynı zamanda karmaşıktır ve aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır: Damgalama işlemi sırasında kırılmayı veya arızayı önlemek için yeterli mukavemet. Aşırı sertliği ve gevrekleşmeyi önlemek için uygun malzeme seçimi ve ısıl işlem. Konumlandırma Bileşenleri Konumlandırma bileşenleri, iş parçasının montaj konumunu belirler ve konumlandırma pimleri (plakaları), durdurma pimleri (plakaları), kılavuz pimleri, kılavuz plakaları, adım bıçakları, yan presler vb. içerir. Konumlandırma bileşenleri tasarlanırken, operasyonel kolaylık dikkate alınmalıdır. Aşırı konumlandırmadan kaçınılmalı ve konumların kolayca gözlemlenebilir olması gerekir. İleri konumlandırma, kontur konumlandırma ve kılavuz pim konumlandırmanın kullanılması tercih edilir. Boşluk Tutma, Sıyırma ve Fırlatma Bileşenleri Boşluk tutma bileşenleri, boşluk tutucuları ve baskı plakalarını içerir. Boşluk tutucular, çekme boşluklarına boşluk tutma kuvveti uygular, boşluğun teğetsel basınç altında kemerlenmesini ve kırışmasını önler. Baskı plakaları, boşluğun kaymasını ve zıplamasını önler. Fırlatıcılar ve sıyırma plakaları, parça fırlatmayı ve hurda çıkarmayı kolaylaştırır. Bu bileşenler, ekipman üzerindeki yaylar, kauçuk veya hava yastığı itme çubukları tarafından desteklenir ve yukarı ve aşağı hareket etmelerine izin verir. Fırlatıcılar yeterli fırlatma kuvveti ile tasarlanmalı ve hareketleri sınırlandırılmalıdır. Sıyırma plakaları, kapanma alanını en aza indirmeli veya operasyonel konumlarda el boşluk yuvalarına sahip olmalıdır. Açıkta kalan sıyırma plakaları, parmakların veya yabancı cisimlerin girmesini önlemek için koruyucu muhafazalarla çevrelenmeli ve açıkta kalan kenarlar pahlanmalıdır. Kılavuz Bileşenleri Kılavuz sütunlar ve kılavuz burçlar en yaygın kullanılan kılavuz bileşenlerdir. İşlevleri, damgalama sırasında zımba ve kalıp arasında hassas (boşluk uyumu) sağlamaktır. Bu nedenle, kılavuz sütunlar ve kılavuz burçlar arasındaki boşluk, damgalama boşluğundan daha küçük olmalıdır. Kılavuz sütunlar, alt kalıp tabanına monte edilir ve strokun alt ölü merkezinde üst kalıp plakasının üst yüzeyinin en az 5 ila 10 mm üzerine uzanmalıdır. Kılavuz sütunlar, operatörlerin kılavuz sütunların üzerinden geçmeden malzemeleri besleyebilmesi ve alabilmesi için kalıp bloklarından ve baskı plakalarından uzakta konumlandırılmalıdır. Destek ve Sıkıştırma Bileşenleri Bunlar arasında üst ve alt kalıp plakaları, kalıp şaftları, zımba ve kalıp tutucuları, ara plakalar, limitleyiciler vb. bulunur. Üst ve alt kalıp plakaları, damgalama kalıbının temel bileşenleridir ve diğer tüm parçalar bunlara monte edilir ve sabitlenir. Kalıp plakalarının, özellikle ön-arka yönündeki düzlemsel boyutları, iş parçasına uymalıdır. Çok büyük veya çok küçük plakalar, operasyonu engelleyebilir. Bazı kalıplar (kesme ve delme kalıpları gibi), parça fırlatmayı kolaylaştırmak için kalıp setinin altında ara plakalar gerektirir. Bu gibi durumlarda, ara plakalar ideal olarak kalıp plakalarına cıvatalanmalı ve iki ara plakanın kalınlığı kesinlikle eşit olmalıdır. Ara plakalar arasındaki mesafe, sadece parça fırlatmaya izin verecek kadar olmalı ve çok büyük olmamalıdır, çünkü bu, kalıp plakalarının çatlamasına neden olabilir. Sabitleme Bileşenleri Bunlar arasında vidalar, somunlar, yaylar, dübel pimleri, rondelalar vb. bulunur ve genellikle standart parçalardır. Damgalama kalıpları çok sayıda standart parça kullanır. Bu bileşenleri seçerken ve tasarlarken, sabitleme ve elastik fırlatma gereksinimlerini karşıladıklarından emin olun. Yaralanmaları ve operasyonel müdahaleyi önlemek için operasyonel yüzeylerdeki bağlantı elemanlarının açığa çıkmasından kaçının.

.gtr-container-k9m2p7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote { font-style: italic; margin-left: 20px; padding-left: 10px; border-left: 3px solid #0056b3; color: #555; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1.5em; } .gtr-container-k9m2p7 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; border: 1px solid #eee; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p7 { padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 20px; } } Chongqing Henghui Hassas Kalıp Co., Ltd. kısa süre önce, şirketin teknolojik yenilik ve üst düzey imalat alanında önemli bir adım atarak, yüksek performanslı hassas kalıpların eksiksiz bir setinin başarılı bir şekilde geliştirildiğini ve seri üretimine başlandığını duyurdu. Çok istasyonlu progresif kalıplar, enjeksiyon kalıpları ve soğuk şekillendirme kalıplarını içeren kalıplar, otomotiv parçaları, tüketici elektroniği ve mikro hassas bağlantı elemanları gibi zorlu endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Yeni nesil kalıplar, ultra yüksek hassasiyetli çelik (SKD11/DC53) ve nano kaplama teknolojisini kullanmakta, tam kapalı döngü CNC işleme ve hassas EDM süreçleriyle birleştirilerek kalıbın aşınma direncini, korozyon direncini ve hizmet ömrünü önemli ölçüde iyileştirmektedir. Akıllı bilgisayar destekli mühendislik (CAE) teknolojisi, yapısal tasarımı optimize ederek, geleneksel kalıplara kıyasla üretim verimliliğini ve ürün tolerans kararlılığını %30'un üzerinde artırmaktadır. Henghui'nin teknik direktörü şunları söyledi: "Bu seri üretimde üretilen tam kalıp seti, mikron seviyesinde hassasiyet kontrolü sağlamakta ve bu da özellikle karmaşık yapısal parçaların istikrarlı seri üretimi için uygundur. Müşterilerimize kalıp tasarımından, imalatından devreye almaya kadar tek elden çözümler sunarak, endüstriyel zincirin maliyetleri düşürmesini ve verimliliği artırmasını sağlıyoruz." Şu anda, bu kalıp partisi, sektördeki önde gelen birkaç şirketin kabul denetiminden geçmiş ve mükemmel geri bildirimlerle seri üretime alınmıştır. Chongqing Henghui, hassas imalat alanındaki köklerini derinleştirmeye devam edecek ve Çin'in akıllı imalatına yeni bir ivme kazandırmak için teknolojiyi kullanacaktır.

I. Ön Isıl İşlemHipereutektoid çelikten damgalama kalıp dövmeleri için önce normalizasyon yapılmalı, ardından dövmeler içindeki ağ benzeri ikincil sementiti ortadan kaldırmak, tane yapısını inceltmek, iç gerilmeleri gidermek ve sonraki ısıl işlem için mikro yapıyı hazırlamak üzere küreselleştirme tavlaması yapılmalıdır. Damgalama kalıp parçalarını (örneğin içbükey kalıplar) su verme işleminden önce, düşük sıcaklıkta temperleme yapılmalıdır. Daha karmaşık şekillere ve yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip kalıplar için, su verme ve temperleme işlemi kaba işleme sonrası ve son işleme öncesi yapılmalıdır; bu, su verme deformasyonunu azaltmak, çatlama eğilimini en aza indirmek ve son ısıl işlem için mikro yapıyı hazırlamak içindir. II. Su Verme ve Temperleme Süreçlerinin Optimizasyonu Su Verme Sırasında Parçaların KorunmasıSu verme ve temperleme, ısıl işlem sırasında damgalama kalıp parçalarının deformasyonunu veya çatlamasını etkileyen kritik adımlardır. Su verme sırasında deformasyona veya çatlamaya eğilimli kritik kalıp parçalarının bölgeleri için, simetrik parça şekillerini ve kesitlerini ve dengeli iç gerilmeleri sağlamak için etkili koruyucu önlemler alınmalıdır. Isıtma Yöntemlerinin İyileştirilmesiKüçük damgalama zımbaları ve kalıpları veya ince silindirik parçalar için, bunları su verme sıcaklığına ısıtmak üzere orta sıcaklıklı bir tuz banyosu fırınına yerleştirmeden önce 520–580°C'ye ön ısıtma yapmak, bir elektrikli veya yankılı fırında doğrudan ısıtmaya kıyasla deformasyonu önemli ölçüde azaltabilir. Bu yöntem aynı zamanda çatlama eğilimini kontrol etmeye yardımcı olur. Özellikle yüksek alaşımlı çelik kalıp parçaları için, doğru ısıtma yöntemi önce ön ısıtma, ardından sıcaklığı su verme seviyesine yükseltmeyi içerir. Su verme deformasyonunu azaltmak ve mikro çatlak oluşumunu önlemek için ısıtma sırasında yüksek sıcaklığa maruz kalma süresi en aza indirilmelidir. Isıtma Sıcaklığının BelirlenmesiAşırı yüksek su verme sıcaklıkları, östenit tanelerini büyütür ve oksidasyona ve karbonsuzlaşmaya neden olarak deformasyon ve çatlama eğilimini artırır. Belirtilen ısıtma sıcaklığı aralığında, su verme sıcaklığı çok düşükse, parçanın iç delikleri büzülebilir ve delik boyutu küçülebilir. Bu nedenle, karbon çelikleri için ısıtma sıcaklığı aralığının üst sınırı seçilmelidir. Alaşımlı çelikler için, daha yüksek ısıtma sıcaklıkları iç deliklerin genişlemesine ve delik boyutunun artmasına neden olabilir, bu nedenle ısıtma sıcaklığı aralığının alt sınırı tercih edilir. Soğutma Ortamlarının SeçimiAlaşımlı çelikler için, su verme deformasyonunu en aza indirmenin en iyi yöntemi, potasyum nitrat ve sodyum nitritin sıcak bir banyosunda izotermal su verme veya martemperlemedir. Bu yöntem, özellikle karmaşık şekillere ve hassas boyutsal gereksinimlere sahip damgalama kalıpları için uygundur. Bazı gözenekli kalıp parçaları için, izotermal su verme süresi çok uzun olmamalıdır, çünkü delik çapında veya adımda artışa neden olabilir. Yağ soğutma sırasında büzülme ve nitrat tuzu soğutma sırasında genleşme özelliklerinden yararlanmak ve uygun şekilde çift ortamlı su verme uygulamak, parça deformasyonunu azaltabilir. Soğutma Yöntemlerinin OptimizasyonuParçalar ısıtma fırınından çıkarıldıktan sonra soğutma ortamına yerleştirilmeden önce, önce uygun şekilde hava soğutulmalıdır. Bu, su verme deformasyonunu azaltmak ve çatlamayı önlemek için etkili yöntemlerden biridir. Kalıp parçaları soğutma ortamına yerleştirildikten sonra, bileşenin tüm parçalarında eşit soğuma oranları sağlamak için, dönüş yönündeki değişikliklerle uygun şekilde döndürülmelidir. Bu, deformasyonu önemli ölçüde azaltır ve çatlamayı önler. Temperleme Sürecinin KontrolüSoğutma ortamından çıkarıldıktan sonra, kalıp parçaları havada çok uzun süre bırakılmamalı, derhal temperleme için bir temperleme fırınına yerleştirilmelidir. Temperleme sırasında, düşük sıcaklık ve yüksek sıcaklık gevrekleşmesinden kaçınılmalıdır. Yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip kalıp parçaları için, su vermeden sonra çoklu temperleme işlemleri iç gerilmeleri gidermeye, deformasyonu azaltmaya ve çatlama eğilimini en aza indirmeye yardımcı olabilir. Tel Kesimden Önce Isıl İşlemTel kesim ile işlenen damgalama kalıp parçaları için, parçaların sertleşebilirliğini iyileştirmek, iç gerilmelerin eşit dağılımını sağlamak ve düşük iç gerilme durumunu korumak için tel kesimden önce kademeli su verme ve çoklu temperleme işlemleri uygulanmalıdır. İç gerilme ne kadar düşükse, tel kesimden sonra deformasyon ve çatlama eğilimi o kadar az olur.

Şirketimizin ünlü Uluslararası Bağlayıcı Expo 2023'e katıldığını ve bağlayıcı çözümler dünyasında en son yeniliklerimizi sergilediğini duyurmaktan heyecan duyuyoruz.   Uluslararası Bağlayıcılar Fuarı, bağlayıcı endüstrisi için önde gelen B2B etkinliği olarak bilinir.[Gün]'den [Gün]'e kadar tutulur, endüstri liderlerinin ilham verici bir toplantısına, son teknolojiye ve ağ kurma fırsatlarına tanık olduk ve bunun bir parçası olmaktan gurur duyduk.   Fuarda ki standımız heyecan ve yeniliklerin merkeziydi. Müşterilerimizin sürekli değişen ihtiyaçlarını karşılamak için tasarlanmış en yeni bağlantı cihazlarımızı tanıttık.Endüstriyel bağlayıcılardan özel çözümlere, tekliflerimiz endüstri akranlarından ve uzmanlarından önemli ilgi ve ilgi gördü.   Uluslararası Bağlayıcılar Fuarı'na katılımımızın en önemli noktaları şunlardır:   En son teknoloji: En son malzeme ve üretim tekniklerini içeren en son sabitleme çözümlerimizi sergiledik.Teknolojik yeniliklerin ön saflarında kalmaya kararlılığımız tekliflerimizde açıkça görülüyordu..   İşbirliği ve Ağ Kurma: Expo, endüstri uzmanları, potansiyel ortaklar ve müşterilerle bağlantı kurmak için bir platform sağladı.değerli ilişkileri teşvik etmek ve yeni iş fırsatlarını keşfetmek.   Çevre Sorumluluğu: Gösterimiz, daha yeşilye doğru küresel harekete uyumlu olarak sürdürülebilir ve çevre dostu bağlayıcılara olan bağlılığımızı vurguladı.Daha sorumlu üretim ve inşaat uygulamaları.   Küresel Varlık: Küresel erişimimizi ve dünya çapındaki müşterilere güvenilir ve yüksek kaliteli bağlama çözümleri ile hizmet etme yeteneğimizi kutladık.   Ekibimiz, bu sergi sırasında elde edilen bağlantılar ve bilgi hakkında heyecanlıdır. Bu, bağlayıcı endüstrisinde yenilik ve mükemmellik konusundaki taahhüdümüzü hızlandıracaktır.   Bağlama teknolojisinin sınırlarını zorlamaya devam ederken, sürekli desteğiniz ve ortaklığınız için teşekkür ederiz.

Henghui Mold tarafından üretilen soğuk başlıklı ve soğuk ekstrüzyon kalıpları çeşitli metal şekillendirme alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Yüksek karbonlu çelik, nikel, gümüş çinko oksit, alüminyum ve diğer ağır metaller.

    Makine tipi s H L1 ((FIXED) L2 ((GİÇMEK) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1/4 25 25,4055, 65,80 100 115 5/16 25 25,4055, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,4055, 65,80, 105 150 165 1/2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5■) DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Precision Mold, dünya çapındaki yüksek hızlı parça şekillendirme makinelerinin kalıplarının gelişimini takip ederek, son teknoloji metal şekillendirme teknolojisinin yeniliğine bağlıdır.ithalat edilen volfram çelik ham embriyo malzemelerinin kullanımında yenilikçilik, orijinal üretim süreci ile birleştirildi ve iç delik öğütme teknolojisi alanında sürekli iyileştirme yapıldı.Üretilen volfram çelik kalıpları, ithal yüksek hızlı parça şekillendirme makinelerinde seri olarak kullanılır..

Bağlayıcıların ana üretim süreci şunları içerir:Hammaddeler satın alma → yeniden inceleme → boşaltma → soğuk başlatma veya sıcak kasaplık (çiviler ve fındıklar) → ısı işleme → performans testi → işleme → tel yuvarlama şekillendirme → tabloYüzey işleme → yüzey denetimi → NDT → boyut denetimi → ambalajlama ve nakliye ve diğer işlemler.Yüksek dayanıklılıklı vidaların çok sayıda yorgunluk arızası analizi sonuçları, yorgunluk arızasının% 70'inden fazlasının yüzey hasarından, baş ve çubuk eklemindeki dekarbürizasyondan kaynaklandığını gösteriyor.İpek işleme veya işleme sırasında belirgin küçük çatlaklarBıçak izleri, yüzey korozyonu ve söndürülmüş yapıdaki kesintiler yüksek stres konsantrasyonu nedeniyle eşit değildir.Yeni GB/T3098 standardının tanıtımı ve uygulanması.23, 24 ve 25 büyük çaba gösterilmesi gerekiyor.Bağlayıcıların kalite yönetiminin, tasarım, tedarik, üretim, kurulum, uygunsuzluk yönetimi, denetim ve testten güçlendirilmesi ve optimize edilmesi önerilir.Bağlayıcı tasarımı evrenselliği ve standardı güçlendirmeliStandartlaştırma ve tanımlama kodu, tedarik en düşük teklif fiyatını sınırlamalıdır,Üretim denetimi, üçüncü taraf denetim biriminin birden fazla taraf için sorumluluğunu dikkate alabilir., kurulum kayıtları ve standartlara göre operasyon güçlendirme ve uygunsuzluk yönetimi neden analizini güçlendirmekVe deneyim geri bildirimi, denetim ve yeniden denetim paralel.

Sergi adı: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, Almanya Organizatör: Maibux Convention and Exhibition Group, İngiltere Tarih: 21-23 Mart 2023 Yer: Uluslararası Sergi Merkezi, Stuttgart, Almanya   9.uncu kez düzenlenen sergi, endüstriyel bağlantı elemanları ve sabitleme sistemleri, inşaat bağlantı elemanları, bağlantı elemanı üretim teknolojisi ve ilgili ürün ve hizmetlerin uluslararası tedarikçileri, üreticileri ve distribütörleri için çeşitli satın alma ve ağ oluşturma fırsatlarıyla birleşen, kaçırılmaması gereken bir ürün ve hizmet sergisini temsil etmektedir.

Sergi Tarihi: 22-24 Mayıs 2023 Sergi Yeri: Şanghay Dünya Fuarı Sergi Salonu (No. 1099, Guozhan Yolu, Pudong Yeni Bölgesi, Şanghay) Sergi Alanı: 42000 M ² Katılımcı Sayısı: 800 Standart Stand: 2000 Beklenen Ziyaretçi: Yurt içi ve yurt dışından 36000+ Sponsorlar: Çin Genel Makine Parçaları Endüstrisi Birliği, Çin Genel Makine Parçaları Endüstrisi Birliği Bağlantı Elemanları Şubesi, Şanghay Ailuo Sergi A.Ş., Hannover Milan Sergi (Şanghay) A.Ş. Organizatörler: Şanghay Ailuo Sergi A.Ş., Hannover Milan Sergi (Şanghay) A.Ş. Serginin Resmi Web Sitesi: www.Afastener.com