Kalite Tungsten Karbür Kalıp & Karbid yumruklar ve ölçekler fabrika

.gtr-container-7f8e9d { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-7f8e9d p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; } .gtr-container-7f8e9d .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #222; text-align: left !important; } .gtr-container-7f8e9d ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-7f8e9d ul li { position: relative; padding-left: 15px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-7f8e9d ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-7f8e9d { padding: 30px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-7f8e9d p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-7f8e9d .gtr-section-title { font-size: 20px; margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-7f8e9d ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-7f8e9d ul li { padding-left: 20px; margin-bottom: 0.6em; } } Özet: Soğuk başlama işlemi, yüksek verimliliği, malzeme tasarrufu ve üstün ürün performansı nedeniyle yaygın olarak kabul edilen bir bağlayıcı üretiminde temel bir teknolojidir.Bu makalede, bağlantı malzemelerinin üretim hassasiyetini ve kalitesini beş önemli açıdan nasıl artıracağının sistematik bir analizi sunuluyor.: süreç özellikleri, hassasiyeti etkileyen faktörler, ekipman seçimi, malzeme gereksinimleri ve yağ seçimi. I. Soğuk yönü işleminin temel özellikleri Soğuk başlatma, metal çubukları oda sıcaklığında matör kullanarak şekillendiren bir dövme yöntemidir. Hassas Şekillendirme: Metal plastik deformasyon teorisine dayanarak, oda sıcaklığında uygulanan basınçla önceden belirlenmiş şekiller ve boyutlara ulaşır. Yüksek verimlilik ve otomasyon: Çok istasyonlu soğuk başlıklı makineler kullanılarak, kesme, şekillendirme, çemberleme ve iplik yuvarlama gibi birden fazla işlemi sürekli olarak tamamlayabilir. Performans Artırma: İş parçasının iyi bir yüzey kalitesi ve yüksek boyut doğruluğu vardır.İş sertleştirmesinin etkileri mükemmel mekanik dayanıklılığa ulaşmak için optimize edilebilir. Ekonomik Faydalar: İşleme süreçlerini önemli ölçüde azaltır veya değiştirir, bu nedenle vidaların, fındıkların, çivilerin vb. seri üretimi için tercih edilen yöntemdir. II. Soğuk başlatma hassasiyetini etkileyen altı temel faktör Yüksek hassasiyetli soğuk yönlendirmeyi elde etmek, aşağıdaki değişkenleri sıkı bir şekilde kontrol etmeyi gerektirir: Kimyasal Kompozisyon: Saf metaller genellikle alaşımlardan daha iyi plastiklik gösterir; kirli elementler kolayca kırılganlığa neden olabilir. Metallografik Yapı: Taneler büyüklüğü, ayrılma ve dahiller (porlar, daralma boşlukları gibi) malzeme plastikliğini doğrudan etkiler. Deformasyon Sıcağı: Deformasyon oda sıcaklığında gerçekleşse de, malzeme plastikliği sıcaklık dalgalanmaları ile doğrusal olarak değişmez. Gerginlik Hızı: Hızdaki değişikliklerin metal plastikliğine ikili ve kapsamlı bir etkisi vardır. Mekanik Koşullar: Sıkıştırmalı stres durumu plastikliği kullanmaya elverişlidir; ölçeklenme tasarımı stres dağılımını optimize etmelidir. Deformasyon Sürekliliği: Aralıklı deformasyon bazen düşük plastiklik metallerinin şekillendirme performansını artırabilir. III. Yüksek Performanslı Soğuk Çaplama Makineleri için Seçim Kriterleri Yüksek kaliteli soğuk başlatma makineleri, hassasiyetin sağlanması için temel önem taşır ve aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır: Yapısal Güç: Yüksek germe dayanıklılığı olan alaşımlı nodüler demirden dökülen makine gövdesinde; krançavru bağlantıları yüksek aşınmaya karşı dayanıklı alaşımlı bakır kolları kullanır. Güç Sistemi: Verimli ve enerji tasarrufu sağlayan güç aktarımı için hava ile çalıştırılan bir debriyaj frenle birleştirilen iki aşamalı vites aktarımı. İşlevsel istikrar: Kılavuz plaka tahrikli kesme çubuğu kesme kuvvetinin doğrusal aktarımını ve mükemmel dinamik dengeyi sağlar. Akıllı İzleme: Hata tespiti ve güvenlik koruma cihazları ile donatılmıştır, matrikleri korumak için otomatik kapatma yeteneğine sahiptir. Besleme hassasiyeti: Besleme kutusu bir itme önleme cihazı içermeli ve değişken frekanslı adımsız hız düzenlemesini desteklemelidir. IV. Soğuk başlıklı hammaddeler için sıkı seçim standartları Malzeme kalitesi, bitmiş ürünün üst sınırını doğrudan belirler: Kondisyona Dönüştürme: Sferoidleştirme kızartma işlemine tabi tutulmalıdır; mikrostrüktüre kesim kalitesini optimize etmek için "sert yüzey, yumuşak çekirdek" özelliğine sahip sferoidleştirilmiş perlit yapılmalıdır. Sertlik ve Plastiklik: Yırtılma eğilimini azaltmak ve ölçekleri korumak için soğuk çekilmiş malzemenin daha düşük sertliği olmalıdır. Yüzey Gereksinimleri: Yağlama filmi, çizgilerden, çatlaklardan, pastan veya kalınlıktan arınmış, tek bir donuk renkte görünmelidir. Karbürlenme Kontrolü: Radyal karbürlenme katmanının toplam kalınlığı çapının %1'ini geçmemelidir. Sertleşme Duyarlılığı: Hammaddeler soğuk başlıklı testlerle değerlendirilmelidir; daha düşük duyarlılık şekillendirme için daha elverişlidir. V. Soğuk Başlıklı Yağ Yapımının Ana Rolleri Yağlama sadece sürtünmeyi azaltmakla kalmaz, aynı zamanda şekillendirme süreci için önemli bir garantir: Aşırı Basınçlı Yağlama: Özellikle paslanmaz çelik gibi makine olarak kullanılması zor malzemeler için ölçeklenmenin oluşmasını önler. Sıcaklık dağılımı ve çevre dostu: İyi bir ısı dağılımı yerel aşırı ısınmayı önler; düşük dumanlı, düşük kokulu formülasyonlar çalışma ortamını iyileştirir. Koruyucu özellikler: Çamur üretimini azaltır, süreçler arasında pas önlemini sağlar ve yumruk ve ölçek ömrünü önemli ölçüde uzatır. Geniş Uygulanabilirlik: Çürük çiviler ve yüksek dayanıklılıklı vidalar gibi büyük deformasyon miktarlarına sahip ürünlerin işleme ihtiyaçlarını karşılar. Sonuç: Bağlayıcı hassasiyetini artırmak, ekipman hata ayıklaması, malzeme taraması ve yağlama ortamının optimize edilmesi gibi birbirine bağlı çoklu yönleri içeren sistematik bir projedir.Süreç özelliklerine sıkı bir şekilde uymak, sadece ürün kalitesini sağlamakla kalmaz, aynı zamanda maliyet azaltma ve verimliliğin iyileştirilmesine de ulaşır.

.gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; font-size: 14px; } .gtr-container-a1b2c3d4 p { margin-bottom: 1em; text-align: left; font-size: 14px; } .gtr-container-a1b2c3d4 p:last-child { margin-bottom: 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-heading-1 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-heading-2 { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1.2em; margin-bottom: 0.8em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul, .gtr-container-a1b2c3d4 ol { margin-bottom: 1em; padding-left: 25px; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { list-style: none !important; position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; text-align: left; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li::before { content: "•" !important; color: #007bff; position: absolute !important; left: 0 !important; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 ol li { list-style: none !important; position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; text-align: left; } .gtr-container-a1b2c3d4 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; counter-increment: none; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #007bff; text-align: right; width: 18px; top: 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-list-intro { margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-a1b2c3d4 img { height: auto; max-width: 100%; display: block; margin: 1em 0; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 25px; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-heading-1 { font-size: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-heading-2 { font-size: 18px; } } Bolt bağlantılarında, düz yıkayıcılar ve yaylı yıkayıcılar en yaygın ve kritik aksesuarlardan ikisidir.Bunları kullanıp kullanmayacağınız ve doğru uygulamalar bağlantının güvenilirliğini doğrudan etkiler.Bu makalede aralarındaki farklılıklar, seçim kriterleri ve uygulama senaryoları açıkça açıklanacak. I. Düz yıkayıcı: Alanı artırmak, yüzeyleri korumak Temel fonksiyon: Düz bir yıkayıcının temel işlevi basıncı dağıtmaktır. Yumuşak malzemeleri korur:Düğmenin sıkıştırma sırasında alüminyum, plastik veya kompozit malzemeler gibi daha yumuşak bağlantılı yüzeyleri ezmesini veya zarar vermesini önler. Düzensiz yüzeylerin telafi edilmesi:Hafif açılı veya düz olmayan yüzeylerde daha iyi bir taşıma yüzeyi sağlar. Aralıklandırıcı olarak hareket eder:Bazen ayarlama şim olarak kullanılabilir. Düz Bir Çamaşır Makinesini Nasıl Seçilir? Malzeme uyumluluğu: Elektrokimyasal korozyondan kaçınmak için, bağlantılı parçaların malzemesi (örneğin, çelik, paslanmaz çelik, alüminyum alaşımı) tipik olarak eşleşmelidir. İletişim gereksinimleri için bakır yıkayıcılar seçilebilir. Boyut Uygunluğu: İç çapı:Kolay bir yerleştirme sağlamak için iplik veya sap çapından biraz daha büyük olmalıdır. Dış çapı:Yumuşak malzemeleri bağlarken veya bir yay yıkayıcıyla birlikte kullanıldığında optimum destek sağlamak için daha büyük bir dış çaplı seçilmelidir. Özel Tipleri: Büyük filler ile vidalar kullanıldığında, karışımların önlenmesi için iç delikleri çemberli düz yıkayıcılar kullanılmalıdır. Çok yüksek ezme direnci gerektiren kritik büyük çaplı vidalar veya bağlantılar için çelik düz pervaneler gereklidir. Avantajları ve Sınırları: Avantajları:Etkili bir şekilde temas yüzeylerini korur, basıncı dağıtır, düşük maliyetli. Sınırlar:Serbestleşme karşıtı işlevleri sağlamaz ve titreşimleri bastıramaz. II. Bahar yıkayıcı: gevşemeyi engeller, şokları emiyor, dinamik kilitleme Temel fonksiyon: Bir yay yıkayıcısının birincil işlevi gevşemesini önlemek ve şokları emmektir.Fındığın sıkıştırma yönünün tersine bir önceden yükleme gücü sağlayan, böylece: Sürtünme artışı:titreşim, darbe veya yük değişimlerinden kaynaklanan fındık gevşemesine etkili bir şekilde direnir. Yumuşatma sağlama:Vibrasyon enerjisini emiyor, bağlantıyı koruyor. Ana Uygulama Noktaları: Yaylı yıkayıcılar genellikle tek başına kullanılmaz ve düz bir yıkayıcıyla birleştirilmelidir. Doğru kurulum sırası:Bağlı parça → Düz yıkama → Yay yıkama → Fındık.Düz yıkayıcı, iş parçasının yüzeyini korumak için temas ederken, yay yıkayıcı, fındığın altındaki gevşeme karşıtı kuvveti sağlar. Avantajları ve Sınırları: Avantajları:İyi gevşeme karşıtı ve şok emici performans, kolay montaj, uygun maliyetli. Sınırlar:Performansı, malzeme ve ısı işlemlerine çok bağlıdır. Kötü kaliteli yay yıkayıcıları kırılma ve arıza eğilimindedir. Bu nedenle, saygın tedarikçilerden kaynak almak çok önemlidir. III. Nasıl Seçilir? Pratik uygulamalarda, yıkama makinelerinin seçimi öncelikle özel çalışma koşullarına bağlıdır: Statik, hafif yük, titreşim yok.Sadece düz bir yıkayıcı kullanmak yeterlidir. Titreme, darbe veya yük değişimlerinin varlığı:Bu"Düz yıkama + yay yıkama" kombinasyonu gereklidir.Düz yıkayıcı, temas yüzeyini korumaktan sorumludurken, yaylı yıkayıcı öncelikle gevşeme ve şok emicilik yeteneklerini sağlar. Yumuşak veya kolayca zarar gören temel malzeme:Bir yay yıkayıcıyla birlikte kullanılmasından bağımsız olarak, ezme hasarını önlemek için her zaman düz bir yıkayıcı kullanılmalıdır. Özel Performans Gereksinimleri (örneğin, İletişimlilik, Sıfırlama):Bakır veya mühürleyici yıkayıcılar gibi özel işlevlere sahip özel yıkayıcılar doğrudan seçilmelidir. IV. Sonuç ve En İyi Uygulamalar Titreme veya değişken yüklere maruz kalmış endüstriyel uygulamaların büyük çoğunluğu için,"Düz yıkama + yay yıkama" kombinasyonu en iyi ve en güvenilir seçimdir.Bu kombinasyon aynı anda şu konuları ele alıyor: Koruma (Düz yıkayıcı) Çıkarma karşıtı (bahar yıkama makinesi) Titreşme Direnci (Bahar Yıkama Makine) Son tavsiyeler: Bağlantının uzun vadeli güvenilirliğini sağlamak için her zaman: Çalışma koşullarına (statik/dinamik yük, titreşim seviyesi) ve malzemelere (yumuşak/sert) dayalı gereksinimleri açıklayın. Uyumlu boyutlara ve uygun malzemelere sahip yıkayıcıları seçin. Kaliteli güvenilir tedarikçilerden yıkayıcılar, özellikle de yaylı yıkayıcılar satın almayı öncelikli kılın. Düzgün bir şekilde seçilmesi ve kullanılması, küçük bir detay olsa da, tüm mekanik bağlantının güvenliğini ve güvenilirliğini sağlamak için çok önemli bir adımdır.

Yurtdışı Müşterimiz Kalıp Fabrikamızı İnceleme ve Değişim İçin Ziyaret EttiÖzel Kalıplarda İşbirliğini Derinleştirerek Uzun Vadeli Kazan-Kazan Gelişimini Teşvik Etmek Son zamanlarda şirketimiz, kalıp imalat fabrikamızı yerinde inceleme ve teknik alışveriş için özel olarak gelen önemli bir denizaşırı müşterimizi ağırladı. Bu ziyaret, müşterimizin kapsamlı gücümüze, ürün kalitemize ve uzun vadeli işbirliği ilişkimize duyduğu yüksek saygıyı tam olarak göstermektedir. Müşteri Hassas Üretim Gücüne Bizzat Tanıklık Ettiİlgili şirket temsilcileri eşliğinde müşteri, kalıp işleme atölyemizi, montaj ve devreye alma alanımızı ve kalite kontrol alanımızı ziyaret etti. Kalıp tasarımı ve ham madde seçiminden hassas işleme, montaj ve devreye almaya ve bitmiş ürün denetimine kadar tüm üretim süreci hakkında detaylı bilgi edindiler. Hassas kontrol, kalıp ömrü, istikrar ve teslimat güvencesi gibi dış ticaret özel kalıp projelerindeki önemli endişeler üzerine derinlemesine tartışmalar ve teknik alışverişler yapıldı. Müşteri, hassas işleme ekipmanlarımıza, tamamen otomatik üretim hatlarımıza ve titiz ISO kalite yönetim sistemimize yüksek takdirlerini dile getirdi. Ziyaret sırasında, farklı yapı ve çeşitli proses gereksinimlerine sahip kalıp çözümlerini kapsayan, başarılı bir şekilde teslim edilmiş çok sayıda özel kalıp vakasını ve gerçek uygulama ürünlerini vurguladık. Bu, karmaşık yapılı kalıplar geliştirme, kişiselleştirilmiş özelleştirme ve istikrarlı toplu teslimat konusundaki yeteneklerimizi tam olarak gösterdi. Müşteri, ekipman konfigürasyonumuzu, yerinde yönetim seviyemizi ve sıkı kalite kontrol sistemimizi övdü. Küresel Pazarda Yeni Ufuklar Keşfetmek İçin İşbirliğini DerinleştirmekDaha sonra, her iki taraf mevcut işbirliği projelerinin ilerlemesi, sonraki yeni proje geliştirme planları ve gelecek için uzun vadeli işbirliği modelleri hakkında kapsamlı görüşmeler yaptı. İşbirliği için çeşitli yönlerde olumlu bir fikir birliğine varıldı. Ziyaret, iki taraf arasındaki ortaklığın daha da güçlenmesini simgeleyen hatıra bir grup fotoğrafıyla sona erdi. Denizaşırı pazarlardaki yıllara dayanan başarılı teslimat vakaları üzerine inşa edilen her iki taraf, işbirliği kapsamını daha da genişletmeyi, kalıp tedarikinin ötesine geçerek ortak araştırma ve geliştirme, tedarik zinciri optimizasyonu ve satış sonrası teknik desteği de içermeyi planlıyor. Bu ziyaret sırasında, müşterinin yeni ürün geliştirme döngüsünü yaklaşık %15 oranında azaltması beklenen bir sonraki aşama için önemli projeler üzerinde ön anlaşmalar sağlandı. Chongqing Henghui Hassas Kalıp HakkındaDış ticaret için özel kalıpların imalatı ve çözümleri konusunda uzmanlaşmış profesyonel bir tedarikçi olarak şirketimiz, "müşteri ihtiyaçlarına odaklanma, kalite ve hizmeti temel alma" iş felsefesine sürekli olarak bağlı kalmaktadır. Küresel müşterilere yüksek kaliteli kalıp ürünleri, güvenilir teslimat zaman çizelgeleri ve profesyonel, verimli teknik destek sağlıyoruz. Gelecekte, teknolojik araştırma ve geliştirme ile üretim yeteneklerine yatırım yapmaya devam edecek, karşılıklı fayda ve ortak gelişim elde etmek için denizaşırı müşterilerimizle el ele çalışacağız.

.gtr-container-x7y2z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z9 p { margin: 0 0 16px 0; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z9-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 24px 0 16px 0; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z9 ul, .gtr-container-x7y2z9 ol { margin: 0 0 16px 0; padding-left: 25px; list-style: none !important; } .gtr-container-x7y2z9 ul li, .gtr-container-x7y2z9 ol li { position: relative; margin-bottom: 8px; padding-left: 15px; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-x7y2z9 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-x7y2z9 ol li { counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-x7y2z9 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-weight: bold; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-x7y2z9 strong { font-weight: bold; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z9 { padding: 24px; } .gtr-container-x7y2z9-section-title { margin-top: 32px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-x7y2z9 ul, .gtr-container-x7y2z9 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-x7y2z9 ul li, .gtr-container-x7y2z9 ol li { padding-left: 20px; } } Hassas işleme alanında, altıgen işleme sonrası çapak ve tel çekme, ürün görünümünü ve kalitesini etkileyen yaygın zorluklardır. Fikstür ayarlamaları tamamlandıktan sonra bile, bu sorunlar çeşitli faktörlerden dolayı devam edebilir. Bu makale, temel nedenleri sistematik olarak analiz eder ve üretim süreçlerinizi optimize etmenize ve olağanüstü çıktı sağlamanıza yardımcı olacak pratik çözümler sunar. 1. Temel Kontrol Boyutları ve Çözümleri 1.1 Kesici Takımlar: Hassas İşlemenin TemeliKesici takımlar, işleme sürecinin merkezindedir ve durumları doğrudan sonuçları etkiler. Aşınma ve Bıçak Durumu: Körelmiş bıçaklar, malzemeyi temiz bir şekilde kesmek yerine sıkma eğilimindedir, bu da çapaklara ve tel çekmeye yol açar. Takımları düzenli olarak yontulma, aşınma veya birikme açısından kontrol edin ve derhal değiştirin veya yeniden taşlayın. Optimize Edilmiş Geometrik Parametreler: Rake açısı ve talaş açısı gibi parametreler malzeme özellikleriyle eşleşmelidir. Örneğin, sert malzemeler için daha küçük bir rake açısı ve yumuşak malzemeler için daha büyük bir rake açısı kullanarak kesme kuvveti ve keskinlik dengesini sağlayın. Sağlanan Kurulum Hassasiyeti: Uygunsuz takım montajı, salgıya neden olarak düzensiz kesmeye yol açar. Dik açılı montaj sağlayın ve radyal salgıyı 0,01 mm içinde kontrol etmek için yüksek hassasiyetli takım tutucular (örneğin, hidrolik tutucular) kullanın, titreşimi etkili bir şekilde azaltır. 1.2 Kesme Parametreleri: Verimlilik ve Kaliteyi DengelemekMakine kalitesini sağlamak için makul kesme parametreleri çok önemlidir. İlerleme Hızı Ayarı: Aşırı ilerleme hızları, malzemenin tamamen çıkarılmasını engelleyebilir. İlerleme hızını uygun şekilde azaltmak (örneğin, 0,1 mm/dev'den 0,05 mm/dev'e) daha temiz kesmeyi kolaylaştırır. Kesme Hızını Eşleştirme: Aşırı yüksek hızlar, malzemenin yumuşamasına ve takıma yapışmasına neden olabilirken, aşırı düşük hızlar kesme kuvvetini artırır. Alüminyum alaşımları için 800-1200 m/dak ve çelik için 50-100 m/dak gibi malzeme özelliklerine göre uygun aralığı seçin. Kesme Derinliğini Kontrol Etme: Tek bir geçişte aşırı kesme derinliği, takımı aşırı yükler. Katmanlı kesme veya kesme derinliğini azaltma, sonuçları önemli ölçüde iyileştirebilir. 1.3 İş Parçası Malzemesi: Kaynakta Kaliteyi Kontrol EtmeMalzemenin doğal özellikleri, işleme sonucunu belirleyici bir şekilde etkiler. Sertlik Tekdüzeliği: Düzensiz malzeme sertliği, kesme kuvvetinde ani değişikliklere yol açarak çapaklar oluşturur. Ön işlem (örneğin, tavlama) veya kesme parametrelerini ayarlamak bunu etkili bir şekilde ele alabilir. İçsel Kusurları Yönetme: Malzemede iç gözenekler veya kapanımlar düzensiz kırılmalara neden olabilir. Kusurları belirlemek için tahribatsız test kullanmak ve işleme sırasını optimize etmek, bu tür sorunları azaltmaya yardımcı olur. 1.4 Takım Tezgahı ve Fikstür: Kararlı İşleme Sağlamakİşleme sisteminin rijitliği, kesme işleminin kararlılığını doğrudan etkiler. Takım Tezgahı Rijitliğini Kontrol Etme: Anormal titreşim, düzgün kesmeyi bozar. İş milinin ve kılavuzların iyi durumda olduğundan emin olun ve gerekirse daha kararlı fikstürler seçin veya parametreleri ayarlayın. Fikstür Rijitliğini Artırmak: Fikstür deformasyonu, iş parçası yer değiştirmesine neden olabilir. Yüksek rijitlikli fikstürler (örneğin, hidrolik fikstürler) kullanmak ve destek noktaları eklemek, sıkıştırma kararlılığını etkili bir şekilde iyileştirebilir. Verimli Soğutucu Uygulaması: Yeterli soğutucu, kesme ısısını derhal gidererek malzemenin yumuşamasını önler. Soğutucu akış hızını ve yönünü optimize etmek veya dahili soğutucu takımları kullanmak, işleme durumunu önemli ölçüde iyileştirebilir. 1.5 Programlama ve Takım Yolu: Daha İyi Sonuçlar İçin Akıllı Stratejilerİşleme programının rasyonelliği, yüzey kalitesi için çok önemlidir. Takım Yolunu Optimize Etme: Köşelerde takım beklemesinden kaçının; yay enterpolasyonu veya helisel giriş yöntemleri kullanmak malzeme birikimini azaltabilir. Finisaj Payı Ayarlama: Aşırı bir pay, tamamen çıkarılamayabilir ve çapaklar oluşturabilir. Payı uygun şekilde azaltmak (örneğin, 0,2 mm'den 0,1 mm'ye) daha pürüzsüz bir yüzey elde etmeye yardımcı olur. 2. Sistematik Sorun Giderme Önerileri İşleme operasyonlarında zorluklarla karşılaştığınızda, aşağıdaki adımları izlemenizi öneririz: Basit Başlayın: Takımlar ve kesme parametreleri gibi yaygın faktörleri kontrol etmeye öncelik verin. Karşılaştırmalı Doğrulama: Sorun kaynağını belirlemek için takımları veya malzemeleri değiştirerek testler yapın. Veriye Dayalı Kararlar: Optimizasyon kalıplarını özetlemek için her ayarlamadan parametreleri ve sonuçları titizlikle kaydedin. Uzman Danışmanlığı Alın: En iyi çözümü bulmak için takım ve ekipman tedarikçileriyle işbirliği yapın. Sistematik inceleme ve optimizasyon yoluyla, çoğu işleme zorluğu çözülebilir. Sorunlar devam ederse, daha derinlemesine analiz için lütfen belirli malzeme, takım modeli, kesme parametreleri ve makine bilgilerini sağlayın.

.gtr-container-k9m2p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; margin: 0 auto; } .gtr-container-k9m2p1 p { margin: 0 0 12px 0; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-intro-paragraph { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-k9m2p1 ol, .gtr-container-k9m2p1 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9m2p1 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-k9m2p1 ul > li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 ul > li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-list-item-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 10px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-sub-list-title { font-weight: bold; margin-top: 10px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-main-list > li > p { margin-bottom: 0; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-sub-list { margin-top: 10px; padding-left: 15px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-nested-sub-list { margin-top: 5px; padding-left: 15px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-summary-paragraph { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-top: 30px; margin-bottom: 10px; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-container-k9m2p1-summary-paragraph br { display: block; content: ""; margin-bottom: 5px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p1 { padding: 24px 32px; max-width: 900px; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li { padding-left: 35px; } .gtr-container-k9m2p1 ol > li::before { width: 25px; } } Delik çapak alma işleminde oluşan çapaklar, manşonların montaj kalitesini ve performansını doğrudan etkiler. Çapak sorunlarını etkili bir şekilde kontrol etmek için, çok yönlü analiz ve optimizasyon gereklidir. Takım Faktörleri Nedenler: Yetersiz takım sertliği, sık titreşim, aşınma veya uygun olmayan geometrik açılar, pürüzsüz kesim yerine malzeme yırtılmasına ve çapak oluşumuna yol açabilir. Önlemler: Daha yüksek sertlikte katı karbür takımlar ve yüksek hassasiyetli takım tutucular seçin. Takım keskinliğini sağlamak için düzenli takım değişimi ve bileme uygulayın. Malzeme özelliklerine göre talaş açısı ve boşluk açısı gibi takım parametrelerini optimize edin. Kesme Parametreleri Nedenler: Aşırı kesme hızı, ilerleme hızı veya yetersiz kesme derinliği, malzeme ekstrüzyon deformasyonuna neden olabilir ve bu da çapak oluşumuna yol açar. Önlemler: Proses testleri yoluyla optimum kesme parametrelerini belirleyin. İlerleme hızını uygun şekilde azaltın ve tam malzeme uzaklaştırmayı sağlamak için yeterli kesme derinliği sağlayın. Malzeme Özellikleri Nedenler: Yüksek tokluğa veya düzensiz sertliğe sahip malzemeler, talaş kırma zorlukları nedeniyle daha fazla çapaklanmaya eğilimlidir. Önlemler: Yüksek tokluğa sahip malzemeler için daha keskin takımlar ve daha muhafazakar kesme parametreleri kullanın. Kararlı kaliteye ve iyi işlenebilirliğe sahip malzemeler seçin ve gerekirse ön işlem uygulayın. İşleme Yöntemleri Nedenler: Geleneksel delme yöntemlerinin mekanik özellikleri, çıkışta çapaklardan kaçınmayı zorlaştırır. Önlemler: Çapakları kaynaktan azaltmak için lazer işleme gibi temassız işleme yöntemlerine geçin. Profesyonel pah kırma takımları kullanın ve proses kararlılığını artırmak için kesme yollarını optimize edin. Proses Tasarımı Nedenler: Düzensiz işleme payı, kararsız sıkıştırma veya yetersiz soğutma ve yağlama, çapak oluşumuna katkıda bulunabilir. Önlemler: Tutarlılığı sağlamak için işleme payını kontrol edin. Titreşimi önlemek için güvenilir fikstürler kullanın. Etkili soğutma ve yağlama sağlamak için uygun soğutma yağlayıcıları seçin. ÖzetTakım seçimi, kesme parametreleri ve proses akışının sistematik olarak optimize edilmesi, pah kırma çapaklarını kontrol etmenin ve ürün kalitesini iyileştirmenin anahtarıdır. Her adımı bilimsel olarak yöneterek, daha yüksek kaliteli manşon işleme sonuçları elde edilebilir.

.gtr-container-tapfix876 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-tapfix876 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-tapfix876-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 32px; margin-bottom: 16px; color: #0056b3; /* Bölüm başlıkları için profesyonel bir mavi */ text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-sub-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 24px; margin-bottom: 12px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-sub-section-description { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-tapfix876-list-heading { font-weight: bold; display: inline; /* Liste işaretçisiyle birlikte satır içi tutun */ } .gtr-container-tapfix876 ul, .gtr-container-tapfix876 ol { margin: 0; padding: 0; list-style: none !important; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-tapfix876 li { font-size: 14px; position: relative; padding-left: 25px; /* Özel işaretleyici için boşluk */ margin-bottom: 8px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-tapfix876 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #007bff; /* Mermi işaretleri için vurgu rengi */ font-weight: bold; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0.1em; } .gtr-container-tapfix876 ol { counter-reset: list-item; /* Her sıralı liste için sayacı sıfırla */ } .gtr-container-tapfix876 ol li::before { counter-increment: none; /* Her liste öğesi için sayacı artır */ content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #007bff; /* Numaralar için vurgu rengi */ font-weight: bold; width: 20px; /* Numaralar için tutarlı genişlik sağla */ text-align: right; top: 0.1em; } /* İç içe geçmiş sıralı olmayan listeler */ .gtr-container-tapfix876 ul ul li { padding-left: 40px; /* İç içe geçmiş listeler için daha fazla girinti */ list-style: none !important; } .gtr-container-tapfix876 ul ul li::before { left: 15px !important; /* İç içe geçmiş mermiler için konumu ayarla */ } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-tapfix876 { padding: 32px; max-width: 960px; /* Daha iyi okunabilirlik için PC için maksimum genişlik */ margin: 0 auto; } .gtr-container-tapfix876-section-title { margin-top: 40px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-tapfix876-sub-section-title { margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-tapfix876 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-tapfix876 li { margin-bottom: 10px; } } İthal muslukların yüksek maliyeti göz önüne alındığında, kırık vida kuyruklarıyla karşılaşıldığında makul onarım çözümleri uygulamak maliyetleri önemli ölçüde azaltabilir ve üretime geri döndürebilir. Bu makale, farklı şiddetteki kuyruk kırılmaları için onarım yöntemlerini ayrıntılı olarak anlatarak, sorunu etkili bir şekilde çözmenize ve giderleri kontrol altında tutmanıza yardımcı olur. I. Şiddetli Kuyruk Kırılması İçin Onarım Çözümleri Sorun Olgusu: Musluğun aşırı tırmık açısı, belirgin vida kuyruğu kırılmasına yol açar. Çalışma Adımları: Uygun Araçları Seçin: Yüksek sertliğe sahip ve musluk yüzeyine zarar verme olasılığı daha düşük olan profesyonel bir elmas eğe kullanın. Tırmık Açısı Yüksekliğini Ayarlayın: Musluğun tırmık açısı yönünde hafifçe eğeleyerek yüksekliği uygun bir aralığa düşürün. Kaymayı Önleyici İşlevi Geliştirin: Sürtünmeyi artırmak ve tekrarlayan kırılmayı önlemek için ayarlanmış alana kaymayı önleyici dişler yuvarlayın. Onarım Etkisini Doğrulayın: Her ayarlamadan sonra bir deneme presi yapın. Kırılmanın iyileşip iyileşmediğini gözlemleyin ve gerekirse ayarlamaları tekrarlayın. II. Küçük Kuyruk Kırılmaları İçin İşlem Yöntemleri Sorun Olgusu: Potansiyel kök nedenlerin araştırılmasını gerektiren hafif kuyruk kırılması. Potansiyel Nedenler ve İlgili Çözümler: Yetersiz Diş Yuvası Açıklığı Çözüm: Vida kuyruğunun sorunsuz geçmesini sağlamak için diş yuvasını yönü boyunca hafifçe genişletmek için üçgen bir elmas eğe kullanın. Uyumsuz Tırmık Açısı Yüksekliği Çözüm: Vida kuyruğu ile mükemmel bir eşleşme elde etmek için tırmık açısını bir elmas eğe kullanarak hassas bir şekilde ayarlayın. Zayıflamış Kaymayı Önleyici Diş İşlevi Çözüm: Kavramayı artırmak için kaymayı önleyici dişleri derinleştirmek için bir taşlama çarkında bir zımbayı düz bir "-" şeklinde taşlayın. III. Harici Faktörlerin Neden Olduğu Kırılma Sorun Olgusu: Musluğun kendisiyle ilgisi olmayan, harici faktörlerin neden olduğu kırılma. Çözümler: Aşırı Sert Tel Malzemesi Daha yumuşak tel malzemesine geçin veya sertliğini azaltmak için mevcut tel üzerinde tavlama işlemi yapın. Uyumsuz Vida Boyutları Stres yoğunlaşmasına neden olan aşırı vida kuyruğu uzunluğunu önlemek için fotoelektrik işaretleme uzunluğunu ayarlayın. Uyumsuz Proses Parametreleri Musluk özellikleriyle uyumlu olduklarından emin olmak için diş açma hızı, basınç ve diğer parametreleri iyice kontrol edin. IV. Temel Bakım Önlemleri Onarım yaparken, aşağıdaki noktalara özellikle dikkat edin: Musluk Yapısını Koruyun: Yapısal hasara ve musluğun hurdaya ayrılmasına neden olabilecek hasarı önlemek için bakım sırasında daima musluğun kesme kenarı alanından kaçının. Uzunluk Tutarlılığını Koruyun: Ayarlamadan sonra, vida oluşturma sapmalarını önlemek için musluğun uzun ve kısa bölümlerinin uzunluklarının eşit olduğundan emin olun. Eğim Yönünü İzleyin: Stres yoğunlaşma noktalarını azaltmak için musluğun kuyruk eğimi yönünde ayarlamalar yapın ve pürüzsüz bir yüzey koruyun. Aşamalı Ayarlamalar Uygulayın: "Küçük miktarlar, çoklu zamanlar" ilkesine uyun. Aşırı düzeltmeden kaçınmak için her ayarlamadan sonra bir deneme presi yapın. V. Alternatif Çözümler ve Maliyet-Fayda Analizi Onarım maliyetleri yeni bir musluğun fiyatına yaklaştığında veya aştığında, aşağıdaki alternatifleri değerlendirin: Yerelleştirilmiş Hassas Onarım Kırılma riskini azaltmak için kırık kuyruk alanını hafifçe parlatmak ve kenarlarını yuvarlamak için bir yağ taşı kullanın (küçük kırılmalar için uygundur). Özel Profesyonel Musluklar Uzun vadeli istikrar ve üretim verimliliğini sağlamak için yeni, yüksek hassasiyetli musluklar sipariş edin. Üretim Sürecini Optimize Edin Musluk üzerindeki stresi azaltmak için besleme pahını ve taşlama makinesi besleme oranını optimize etmek gibi diş açma makinesi parametrelerini ayarlayın. Özet ve Öneriler Öncelikli Onarım Senaryoları: Kırılma musluk tırmık açısı, diş yuvası veya kaymayı önleyici diş sorunlarından kaynaklanıyorsa, profesyonel eğeleme ayarlamaları genellikle sorunu etkili bir şekilde çözebilir. Harici Faktörlerin Kapsamlı Araştırılması: Kırılma tel malzemesi özellikleri veya proses parametreleriyle ilgiliyse, malzemeleri veya üretim sürecini buna göre ayarlayın. Yapısal Koruma İlkesi: Bakım sırasında daima musluğun temel yapısını koruyun, bileşen tutarlılığını koruyun ve aşırı ayarlamadan kaçının. Maliyet-Fayda Değerlendirmesi: Onarım maliyetleri yeni bir musluğun fiyatının %50-%70'ine ulaştığında, üretim kalitesini ve uzun vadeli istikrarı sağlamak için yeni bir musluk sipariş etmeyi düşünün.

Altıgen çubukların yuvarlak çubuklara preslenmesi sırasında, ideal bir düz yüzeyin elde edilememesi (kırmızı daire ile gösterildiği gibi), yanlış presleme yöntemleri, kalıp veya taşlama kafası sorunları, düzensiz malzeme gerilimi veya mantıksız çalışma parametrelerinden kaynaklanabilir. Aşağıda detaylı bir analiz ve özel çözümler bulunmaktadır: I. Yaygın Neden Analizi Yanlış Presleme Yöntemi: Altıgen çubukların kenarlarında yapışkan bir tabaka yoksa, yanlış yöntemler (örneğin, aşırı boyutlu taşlama kafası, kontrolsüz kuvvet, kalıp içinde uzun süreli presleme) köşelerin çökmesine neden olarak düz yüzey oluşumunu etkileyebilir. Kalıp veya Taşlama Kafası Sorunları: Düzensiz bir kalıp yüzeyi veya dengesiz/aşınmış bir taşlama kafası, presleme sırasında düzensiz kuvvet dağılımına yol açarak düz bir yüzeyin oluşmasını engeller. Düzensiz Malzeme Gerilimi: Altıgen çubuk içindeki düzensiz iç gerilim dağılımı, presleme sırasında kolayca deformasyona neden olarak düzensiz bir yüzeyle sonuçlanabilir. Mantıksız Çalışma Parametreleri: Aşırı presleme hızı veya çok yüksek veya çok düşük basınç gibi parametrelerin tümü, düz yüzey oluşumunu olumsuz etkileyebilir. II. Çözümler Presleme Yöntemini Ayarlayın: Uygun boyutlu bir taşlama kafası kullanın ve presleme konumunu kalıp içinde yaklaşık yarısına kadar kontrol edin. Köşe çökmesini önlemek için, taşlama kafası çıkarken bile kuvvetin içe doğru korunmasını sağlayarak kuvveti hassas bir şekilde kontrol edin. Kalıbı veya Taşlama Kafasını İnceleyin ve Ayarlayın: Kalıbın düzgünlüğünü kontrol edin. Aşınma veya deformasyon tespit edilirse, derhal onarın veya değiştirin. Taşlama kafasının dengesini kontrol edin; dengesizlik tespit edilirse, dengeleme ayarı yapın veya kafayı değiştirin. Malzeme İşlemini Optimize Edin: İç gerilimleri gidermek ve malzeme homojenliğini iyileştirmek için altıgen çubuk üzerinde tavlama gibi ön işlemler yapın. Preslemeden önce, altıgen çubuğu çatlak veya kapanım gibi kusurların olmadığından emin olmak için görsel olarak inceleyin. Çalışma Parametrelerini Ayarlayın: Malzeme özelliklerine ve kalıp durumuna bağlı olarak, kararlı ve kontrol edilebilir bir presleme süreci sağlamak için presleme hızı ve basınç gibi parametreleri ayarlayın. Presleme sırasında, düz yüzey oluşumunu yakından gözlemleyin ve istenen sonucu elde etmek için parametreleri gerçek zamanlı olarak ayarlayın.

.gtr-container-f7h2k3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; } .gtr-container-f7h2k3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k3 strong { font-weight: bold; color: #000; } .gtr-container-f7h2k3 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #000; display: block; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k3 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Yayınlanma Tarihi: 30 Ekim 2025Kaynak: Chongqing Henghui Hassas Kalıp Co., Ltd. (Çongçing, Çin) – Yakın zamanda, Chongqing Henghui Hassas Kalıp Co., Ltd. (bundan sonra "Henghui Kalıp" olarak anılacaktır) üretim ve lojistik merkezinde bir dönüm noktasına daha ulaştı. Bir ABD'li müşteri için sıkı standartlara göre özel olarak üretilen bir dizi hassas kalıp, tüm son fabrika denetim prosedürlerini tamamladı ve profesyonel düzeyde koruyucu ambalajlamadan geçti. Kalıplar artık uluslararası lojistiğe teslim edildi ve Amerika Birleşik Devletleri'ne doğru yola çıkmaya hazır. "Her bir hassas kalıp setinin güvenli ve zamanında küresel müşterilerimize teslim edilmesini sağlamak, taahhüdümüzün merkezinde yer almaktadır," dedi Henghui Kalıp Lojistik Departmanı başkanı sevkiyat sahasında. "Bu uluslararası sevkiyat için, özelleştirilmiş bir ambalajlama çözümü kullandık. İç kısımda, vakumlu paslanma önleyici ambalaj ve destek için kapsamlı yastıklama malzemeleri kullanırken, dış yapı sağlam ahşap kasalardan oluşmaktadır. Bu, uzun mesafeli deniz taşımacılığının karmaşık koşullarına dayanmak ve ürünlerin mükemmel durumda ulaşmasını sağlamak içindir." Çin'in Güneybatı bölgesinde önde gelen bir hassas kalıp üreticisi olan Henghui Kalıp, sürekli olarak "Önce Kalite, Müşteri Önceliği" iş felsefesine bağlı kalmaktadır. Şirket, küresel üretim müşterilerine tasarım ve üretimden satış sonrası hizmetlere kadar tek elden çözümler sunmaya kendini adamıştır. Bu başarılı sevkiyat, şirketin verimli yerine getirme yeteneklerini ve uluslararası pazara istikrarlı bir şekilde genişlemedeki sağlam ilerlemesini bir kez daha göstermektedir. Geleceğe baktığımızda, Henghui Kalıp, hassas üretim alanındaki uzmanlığını derinleştirmeye, teknik gücünü ve hizmet seviyelerini sürekli olarak geliştirmeye devam edecektir. Üstün kalıp ürünleri ve hizmetleriyle, daha fazla küresel müşterinin pazar rekabet gücünü artırmasına yardımcı olmayı hedeflemektedir. Chongqing Henghui Hassas Kalıp Co., Ltd. Hakkında: Chongqing Henghui Hassas Kalıp Co., Ltd., damgalama kalıpları, enjeksiyon kalıpları ve hassas parçaları kapsayan işiyle, hassas kalıp ve bileşenlerin profesyonel bir üreticisidir. Teknolojik inovasyonla yönlendirilen şirket, gelişmiş üretim ekipmanlarına ve kapsamlı bir kalite yönetim sistemine sahiptir ve küresel müşteriler için güvenilir bir ortak olmayı taahhüt eder.

/* Kapsülleme için benzersiz kök sınıfı */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* Genel paragraf stili */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Bölüm başlıkları için stil */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Sıralı liste stili */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Liste öğeleri içindeki paragraflar ekstra kenar boşluğuna sahip olmamalıdır */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Resim stili - kesinlikle "yeni düzen/boyut stilleri yok" kuralına uyulur */ /* Resim, doğal boyutunda render edilecektir. Konteynerden daha genişse, taşacaktır. */ /* img için maksimum genişlik, genişlik, görüntüleme, kaydırma veya açık yükseklik kuralları uygulanmaz. */ /* PC ekranları için duyarlı ayarlamalar */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7e9d2a1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-f7e9d2a1 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { font-size: 14px; } } Pul ve rondelalı havşa başlı vidaların kafa kalınlığındaki kararsızlığı ve sadece 0,2 mm'lik dar rondela dış çap toleransı nedeniyle kafa çapının toleransları aşması sorununu gidermek için, dört boyutta sistematik bir optimizasyon gereklidir: kalıp tasarımı, proses parametreleri, malzeme kontrolü ve kalite kontrolü. Spesifik çözümler aşağıdaki gibidir: I. Kalıp Tasarımı ve İmalat Optimizasyonu Zımba-Kalıp Boşluğunun Hassas Kontrolü: Zımba ve kalıp arasındaki boşluk, çapakları veya aşırı boşluktan kaynaklanan yetersiz kafa kalınlığını önlemek için 0,05-0,1 mm aralığında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Mevcut boşluk tolerans dışındaysa, kalıp yeniden taşlanmalı veya zımba değiştirilmelidir. Kalıp R-açısı ve Şekillendirme Yüzeyinin Optimizasyonu: Başlık kalıbının R-açısı, vida başı profiliyle eşleşmelidir. Aşırı büyük bir R-açısı, malzeme akışını engelleyerek kafa katlanmasına veya çatlamasına neden olabilir. Önerilen R-açısı 0,3-0,5 mm'dir. İlk istasyon zımbasının şekillendirme yüzeyi, sürtünmeyi azaltmak ve düzensiz kafa kalınlığını önlemek için Ra0,8µm veya daha iyi olacak şekilde parlatılmalıdır. Rondela Şekillendirme Kalıbının İyileştirilmiş Konumlandırılması: Dar rondela dış çap toleransı (±0,1 mm) göz önüne alındığında, rondela ile kafa arasındaki eşmerkezliliğin ≤0,05 mm olmasını sağlamak için kalıba konumlandırma pimleri veya kılavuz bloklar eklenmelidir. Aşırı eşmerkezlilik hatası, kafa çapının üst sınırı aşmasına kolayca yol açar. II. Proses Parametresi Ayarlaması İlk İstasyon Şekillendirme Kuvveti ve Hızının Optimizasyonu: İlk istasyon şekillendirme kuvveti, malzeme sertliğine göre ayarlanmalıdır (örneğin, paslanmaz çelik için karbon çeliğinden %20-%30 daha yüksek). Yetersiz kuvvet, yuvarlak olmayan bir kafaya neden olur; aşırı kuvvet, köşe çatlamasına neden olur. Damgalama hızı 50-80 vuruş/dakika olarak kontrol edilmelidir; aşırı hız, malzeme geri yaylanmasını artırarak kafa kalınlığı dalgalanmasına neden olur. İkinci İstasyon Ayar Parametrelerinin Düzeltilmesi: İkinci istasyon presleme derinliği 0,01 mm seviyesinde hassas olmalıdır. Aşırı presleme derinliği, kafa çapının toleransı aşmasına neden olabilir. Gerçek zamanlı izleme için dijital ekran ayar cihazı kullanılması önerilir. Yağlama ve Soğutmanın İyileştirilmesi: Malzemenin kalıba yapışmasını azaltmak ve kafa kalınlığı varyasyonunu en aza indirmek için yağ bazlı yağlar yerine suda çözünür yağlayıcılar kullanın. Yağlayıcı konsantrasyonu %5-%8 arasında kontrol edilmelidir. Kalıp sıcaklığı 80-100°C arasında stabilize edilmelidir; aşırı yüksek sıcaklıklar malzemeyi yumuşatarak yetersiz kafa kalınlığına yol açar. III. Malzeme ve Gelen Malzeme Kontrolü Tel Çubuk Kalitesinin Sıkı Denetimi: Tel çubuk sertliğini (HV), kimyasal bileşimini (örneğin, C, Mn içeriği) ve yüzey kusurlarını inceleyin. Düzensiz tel sertliği (örneğin, HV varyasyonu > 20), kafa kalınlığı dalgalanmasına kolayca neden olur. Gelen Malzeme Boyut Toleranslarının Sıkılaştırılması: Tel çubuk çap toleransı ±0,02 mm içinde kontrol edilmelidir. Aşırı tolerans (örneğin, ±0,05 mm), damgalama işleminden sonra kafa kalınlığının toleransı aşmasına kolayca yol açar. IV. Kalite Kontrolü ve Geri Bildirim Çevrimiçi Denetim Sistemlerinin Tanıtımı: Kafa kalınlığını ve rondela dış çapını gerçek zamanlı olarak izlemek için lazer sensörleri veya görüntü denetim sistemleri kullanın ve verileri otomatik parametre ayarlaması için damgalama makinesine geri besleyin. İlk Makale ve Proses İçi Örnekleme Denetimi: Sürekli üretime başlanmadan önce, her partinin ilk parçası kafa kalınlığı, rondela dış çapı ve kafa çapı açısından denetlenmelidir. Kararlılığı sağlamak için üretim sırasında her saat 5-10 parça örnekleyin. V. Acil Durum Önlemleri Kafa kalınlığı kararsız kalmaya devam ederse, aşağıdaki geçici önlemler alınabilir: Rondela Kalınlığını Ayarlayın: Yetersiz kafa kalınlığını telafi etmek için rondela kalınlığını tolerans aralığında (örneğin, 1,2 mm'den 1,18 mm'ye) ince ayar yapın. Ayrılmış Kullanım: Kafa çapı gereksinimlerinin daha az kritik olduğu uygulamalarda, karıştırmayı ve tolerans sınırlarını aşmayı önlemek için biraz daha küçük kafa kalınlığına sahip vidalar kullanın. Özet Kalıp boşluğu kontrolü, proses parametre optimizasyonu, malzeme denetimi ve çevrimiçi algılamayı birleştirerek, rondelalı havşa başlı vidaların kafa kalınlığı kararlılığı önemli ölçüde iyileştirilebilir. Kalıp boşluğunu ve ikinci istasyon presleme derinliğini önceliklendirmek ve aynı zamanda kapalı döngü kontrolü elde etmek için çevrimiçi bir denetim sistemi uygulamak önerilir.

Yayınlanma Zamanı: 14 Ekim 2025Kaynak: Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Chongqing – Son zamanlarda, Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.'nin üretim ve lojistik merkezinde yoğun bir sahne yaşandı. Rusya, Brezilya ve Türkiye'ye gönderilmek üzere hazırlanan bir grup yüksek hassasiyetli kalıp, son titiz kalite kontrollerinden geçtikten, dikkatlice paketlendikten ve sistematik olarak kamyonlara yüklendikten sonra yolculuklarına resmen başladı. Bu sevkiyat, Henghui Mould'un verimli ve hassas lojistik hizmetleri aracılığıyla müşterilerine olan sarsılmaz taahhüdünü yerine getirdiği bir başka örneği işaret ediyor. Bildirildiğine göre, sevk edilen ürünler, kalıpların hassasiyeti, kararlılığı ve ömrü konusunda son derece talepkar gereksinimler getiren otomotiv üretimi gibi çeşitli endüstriyel alanlarda kullanılacak. Henghui Mould, derin teknik uzmanlığı ve olgun üretim süreçlerinden yararlanarak, üretim sırasında çeşitli teknik zorlukların üstesinden başarıyla geldi ve bu partinin tüm performans metriklerinin müşteri beklentilerini aşmasını sağladı. "Zamanında teslimat, üstün kalite kadar önemlidir," dedi Henghui Mould'un Üretim Direktörü sevkiyat alanında. "Müşterilerimizin üretim programlarının önemini tam olarak anlıyoruz. Bu nedenle, sipariş onayından üretim planlamasına, son lojistik ve sevkiyata kadar, her aşamada hassasiyet ve verimliliği sağlamak için sistematik bir süreç yönetim sistemi kurduk. Bu partinin başarılı sevkiyatı, 'önce müşteri' felsefemizin bir başka mükemmel göstergesidir." Hassas kalıp tasarımı ve imalatı konusunda uzmanlaşmış bir kuruluş olarak Chongqing Henghui, 'güvenilirliği' gelişiminin temel taşı olarak sürekli olarak görmektedir. Şirket, bir dizi uluslararası gelişmiş üretim ve denetim ekipmanı sunmakla kalmamış, aynı zamanda kapsamlı bir kalite güvence sistemi ve verimli bir tedarik zinciri ağı da kurmuştur. Bu, yüksek kaliteli ürünlerin küresel müşterilere derhal ve güvenilir bir şekilde ulaşmasını sağlar. Bu büyük partideki yüksek hassasiyetli kalıpların başarılı sevkiyatı, yalnızca müşterilerden övgü almakla kalmamış, aynı zamanda Henghui Mould'un rekabetçi pazardaki itibarını ve konumunu daha da güçlendirmiştir. İleriye dönük olarak, Chongqing Henghui, üstün ürünler ve daha verimli hizmetlerle küresel üretim müşterileri için daha fazla değer yaratmayı amaçlayarak, sürekli iyileştirme ruhunu sürdürmeye devam edecektir. Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Hakkında:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd., damgalama kalıpları ve hassas vidalar gibi alanları kapsayan işleriyle, hassas kalıplar ve bileşenlerin profesyonel bir üreticisidir. Teknolojik inovasyonla yönlendirilen şirket, tasarım ve üretimden hizmete kadar küresel müşterilere tek elden çözümler sunmaya kendini adamıştır.

Altıgen soket başlı vida cıvatalarındaki düzensiz yatak yüzeyi, malzeme sorunlarından, işleme prosesi kusurlarından, uygunsuz sıkıştırmadan, takım sorunlarından, ısıl işlem deformasyonundan veya tasarım ve kalıp sorunlarından kaynaklanabilir. Aşağıda detaylı bir analiz bulunmaktadır: I. Malzeme Sorunları Düzensiz Malzeme: Ham maddenin iç yapısı, segregasyon veya inklüzyonlar gibi kusurlarla tutarsızsa, işleme sırasında farklı bölgelerdeki değişen deformasyon direnci, düzensiz bir yatak yüzeyine kolayca yol açabilir. Örneğin, çelikteki yüksek kükürt veya fosfor içeriği, plastisiteyi ve tokluğu azaltır, bu da kesme veya soğuk şekillendirme sırasında lokalize düzensiz deformasyona neden olarak düzensiz bir yüzeye yol açar. Yüzey Kusurları: Malzeme yüzeyindeki çatlaklar, çizikler, tufal veya diğer kusurlar, altıgen soket yatak yüzeyinin işlenmesi sırasında kesme stabilitesini etkileyebilir, bu da düzensiz takım kuvvetine ve düşük yüzey kalitesine yol açar. Örneğin, kesme sırasında ayrılan tufal, bitmiş yüzeyi çizebilir ve düzensizliğe neden olabilir. II. İşleme Prosesi Sorunları Yanlış Kesme Parametreleri: Tornalama veya frezeleme sırasında kesme hızı, ilerleme hızı veya kesme derinliği için yanlış ayarlamalar nedeniyle oluşan kararsız kesme kuvvetleri, düzensiz bir yatak yüzeyiyle sonuçlanabilir. Örneğin, aşırı kesme hızı, takım aşınmasını ve birikinti oluşumunu hızlandırarak yüzey pürüzlülüğünü etkiler; çok yüksek bir ilerleme hızı, kesme kuvvetini artırarak iş parçası titreşimine ve yüzey dalgalanmasına neden olur. Soğuk Şekillendirme Prosesi Kusurları: Soğuk şekillendirme ile üretilen altıgen soket başlı vida cıvataları için, 不合理的设计或严重磨损的模具 düzensiz metal akışına neden olabilir ve bu da yatak yüzeyinde çökme veya soyulma gibi kusurlara yol açar. Örneğin, hatalı bir kalıp boşluğu boyutu, tolerans dışı boyutlara ve düzensizliğe sahip yatak yüzeyleri üretebilir. Taşlama Prosesi Sorunları: Taşlama sırasında yanlış taş seçimi, uygunsuz soğutucu uygulaması veya yanlış parametre ayarları, yanıklara, çatlaklara veya çiziklere neden olarak düzlemselliği etkileyebilir. Aşırı sert bir taşlama taşı yanıklara neden olabilirken, yetersiz soğutucu soğutma, termal deformasyona ve düzensiz bir yüzeye yol açabilir. III. Sıkıştırma Sorunları Düzensiz Sıkıştırma Kuvveti: Düzensiz sıkıştırma kuvveti, iş parçasının elastik deformasyonuna neden olabilir. İşlemeden ve sıkıştırmadan sonra, iş parçası geri yaylanır ve bu da düzensiz bir yüzeyle sonuçlanır. Örneğin, üç çeneli bir aynadaki tutarsız kuvvet, eksantrikliğe neden olarak eğik bir yatak yüzeyine yol açabilir. Uygunsuz Sıkıştırma Yöntemi: Uygunsuz bir sıkıştırma yöntemi, iş parçasının serbestlik derecelerini kısıtlayarak işleme sırasında titreşime veya deformasyona neden olabilir. Örneğin, frezeleme sırasında uygunsuz konumlandırma, takım parazitine yol açarak kaliteyi tehlikeye atabilir. IV. Takım Sorunları Takım Aşınması: İlerleyen takım aşınması, kesme kenarını köreltir, kesme kuvvetini artırır ve yüzey pürüzlülüğünü yükseltir, bu da düzensiz bir yüzeye yol açar. Örneğin, aşınmış bir tornalama takımı, titreşime ve yüzey dalgalanmasına neden olabilir. Mantıksız Takım Geometrisi: Rake açısı, talaş açısı, helis açısı vb. gibi parametrelerin uygunsuz seçimi, kesme kuvveti dağılımını ve yüzey kalitesini olumsuz etkiler. Aşırı küçük bir helis açısı, radyal kuvveti artırarak titreşime ve düzlemselliğin azalmasına neden olur. V. Isıl İşlem Sorunları Isıl İşlem Deformasyonu: Isıl işlem sırasındaki termal ve yapısal gerilmeler, proses uygunsuzsa (örneğin, hızlı ısıtma, düzensiz soğutma) deformasyona neden olabilir. Örneğin, aşırı hızlı soğutma ile su verme, yüksek iç gerilimler oluşturarak yatak yüzeyinin çarpılmasına neden olur. Kalıntı Gerilimi: Isıl işlemden sonra yüksek kalıntı gerilimi, sonraki işleme veya kullanım sırasında gevşeyerek iş parçası deformasyonuna ve düzensiz bir yüzeye neden olabilir. VI. Tasarım veya Kalıp Sorunları Mantıksız Tasarım: Yatak yüzeyi için işlenmesi zor boyutlar, şekiller veya toleranslar, gerekli düzlemselliğin elde edilmesini engelleyebilir. Aşırı derin bir altıgen soket veya çok küçük bir açı, takım erişimini engelleyerek kaliteyi etkileyebilir. Kalıp Aşınması veya Hasarı:Damgalama veya dövme gibi proseslerde, ciddi şekilde aşınmış veya hasar görmüş kalıplar, boyutsal hatalara ve düzensizliklere sahip yatak yüzeyleri üretir. Örneğin, aşınmış bir damgalama kalıp boşluğu, yatak yüzeyinde çapaklar ve düzensiz kenarlar oluşturabilir.

Somun makinelerindeki besleme yaylarının sık sık kırılması sorununu gidermek için, dört açıdan sistematik bir ayarlama gereklidir: yay seçimi, montaj konumu, mekanik koordinasyon ve çevresel kontrol. Spesifik çözümler şunlardır: I. Yay Seçimi Optimizasyonu: Yük ve Sıkıştırma Eşleşmesi Yük Eşleşmesi Kök Neden: Eğer yayın izin verilen sıkıştırması %30 ise ancak gerçek sıkıştırma %40'a ulaşırsa, plastik deformasyona ve kırılmaya yol açar. Çözüm: Sıkıştırmanın izin verilen sıkıştırmanın %80'ini aşmamasını sağlamak için gerekli yay sertliğini (K-değeri) yeniden hesaplayın. Örnek: 20mm'lik bir ürünü çıkarmak için, kelepçe açılmadığında kelepçe genişliği ≥19mm olmalı, aşırı yay kuvvetinin kelepçeyi açmasını önlemek için 0.5-1mm boşluk bırakılmalıdır. Yük kapasitesi sıradan yaylardan %30-%50 daha yüksek olan kalıp yaylarını (örneğin, dikdörtgen kesitli yaylar) önceliklendirin. Malzeme Yükseltme Sıradan yay çeliğinden daha iyi yorulma direncine sahip yüksek karbonlu çelik (örneğin, 65Mn) veya paslanmaz çelik yaylar kullanın. Gerilim konsantrasyonu kırılmalarını önlemek için aşırı safsızlık içeren malzemelerden kaçının. II. Montaj Konumu Ayarlaması: Hassas Konumlandırma ve Mandren Uyumu Mandren Boyut Kalibrasyonu Kök Neden: Küçük boyutlu bir mandren, yay ve mandren arasında aşınmaya neden olarak kırılmaya yol açar; çok kısa ve pahsız bir mandren sürtünmeyi artırır. Çözüm: Mandren çapı, yayın iç çapının ≥%95'i olmalı ve gerilim konsantrasyonunu azaltmak için ucu pahlanmalıdır (R0.5-1mm). Örnek: Eğer yay iç çapı 10mm ise, mandren çapı ≥9.5mm olmalıdır. Dikey ve Paralellik Yay ekseninin mandren ekseni ile çakışmasını sağlayın, sapma ≤0.1mm olmalıdır. Montaj yüzeyinin düzlüğü ≤0.05mm ve iki uç konumlandırma yüzeyinin paralelliği ≤0.1mm olmalıdır, böylece sıkıştırma bozulması önlenir. III. Mekanik Koordinasyon Optimizasyonu: Sürtünmeyi ve Yabancı Cisim Girişimini Azaltma Kelepçe Tasarımı İyileştirmesi Kelepçe açıklık genişliği, yayın çıkarma sırasında çarpmasını ve kelepçeyi açmasını önlemek için ürün çapından 0.5-1mm daha büyük olmalıdır. Örnek: 20mm'lik bir ürün, ≥20.5mm'lik bir kelepçe açıklığı gerektirir. Yabancı Cisimlerin Temizlenmesi Yay sargıları arasındaki metal talaşı veya gres gibi yabancı cisimleri düzenli olarak kontrol edin. Sürtünmeyi azaltmak için temizleyin ve kuru film yağlayıcı (örneğin, molibden disülfür) uygulayın. Seri Bağlantı için Standart Uygulama Yayların mandren veya havşa uzunluğunun ötesine bükülmesinden kaçının, bu da düzensiz yük dağılımına neden olur. Seri bağlantı gerekli ise, doğrusal hareketi sağlamak için kılavuz çubuklar ekleyin. IV. Çevre ve Operasyon Kontrolü: Yay Ömrünü Uzatma Sıcaklık Yönetimi Çalışma sıcaklığı, yay malzemesi için izin verilen maksimum sıcaklığın (tipik olarak ≤150°C) altında olmalıdır. Yüksek sıcaklıklı ortamlarda, ısıya dayanıklı yay çeliğine (örneğin, 50CrVA) geçin. Sıkıştırma İzleme Sıkıştırmayı gerçek zamanlı olarak izlemek ve limitlerin aşılması durumunda otomatik kapanmayı tetiklemek için yer değiştirme sensörleri takın. Örnek: Eğer yayın izin verilen sıkıştırması 30mm ise, çalışma sıkıştırması ≤24mm olmalıdır. Düzenli Bakım Yayın serbest yüksekliğini her 500 saatte bir kontrol edin; azalma ≥%5 ise değiştirin. Yüzey basınç gerilimini artırmak ve yorulma kırılmasını geciktirmek için her 2000 saatte bir bilyalı dövme yapın. V. Acil Onarım Çözümleri (Geçici Önlemler)Hemen yay değişimi mümkün değilse, şunları göz önünde bulundurun: Sıkıştırmayı Azaltma: Sıkıştırmayı izin verilen sıkıştırmanın %70'ine düşürmek için limit bloğunu ayarlayın. Ön Yüklemeyi Artırma: Başlangıç boşluğunu azaltmak ve çalışma gerilimini düşürmek için yayın altına bir pul ekleyin. Yerel Yağlama:Sürtünmeyi azaltmak için aşınmış alanlara silikon bazlı gres uygulayın.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } Üretimde iplik hasarı meydana gelebilir. Bugün, bu konuyu tartışalım. İplik hasarının yaygın nedenlerini aşağıdaki yönlere özetledik.İşyerinde benzer durumlarla karşılaştınız mı diye merak edin? I. Mekanik Stres Faktörleri Aşırı sıkıştırma Aşırı tork:Eğer sıkıştırma tork, iplik tasarımının yük taşıma sınırını aştıysa, iplik deformasyonuna veya kırılmasına neden olabilir.Ya da manuel sıkıştırma sırasında aşırı kuvvet uygulanması. Aksyal kuvvet konsantrasyonu:İpek ucunda (örneğin, müşteri tarafından belirtilen "belirli bir konum"), montaj sırasında yanlış hizalama veya eksantriklik varsa, yerel stres konsantrasyonuna yol açabilir,iplik parçalanmasına veya çıkarılmasına neden olan. İpek Uygunluğu Sorunları Yetersiz boşluk:Fırça ve bult iplik profilleri eşleşmezse (örneğin, aşırı sıkı tolerans), sıkıştırma sırasında artan sürtünme kolayca iplik aşınmasına veya sinirlenmesine (saldırıma) neden olabilir. Yanlış iplik şekli:Filme açıdaki sapmalar (standart 60°) temas alanını azaltabilir ve stres konsantrasyonuna neden olabilir. Yetersiz Malzeme Gücü Zayıf Bolt / Fındık Malzemesi:Eğer malzeme düşük sertliğe sahipse (örneğin, ısı tedavisi yapılmamış düşük karbonlu çelik), tekrarlanan sıkıştırmada aşınma eğilimindedir.Stres konsantrasyonu nedeniyle kırılabilir.. Yüzey Tedavisi Kusurları:Aşırı kalın bir galvanizasyon tabakası veya soyma kaplama, iplik uygunluğunun doğruluğunu etkileyebilir. II. Toplantı Süreci Sorunları Uygunsuz Uygulama Sırasız sıkıştırma:Çapraz bir desenle dümeni sıkmak, eşit olmayan yük dağılımına ve yerel iplik aşırı yüklenmesine yol açabilir. Hasarlı ipliklerin yeniden kullanımı:Zaten hasar görmüş iplikleri (örneğin, soyulmuş) kullanmaya devam etmek aşınmayı daha da kötüleştirir. Araç Sorunları Araç Kullanımı:Kullanılmış anahtarlar, soketler vb., uygulanma noktasının değişmesine neden olabilir ve ipliklere karşı yan kuvvetleri artırabilir. Çarpışma sıkıştırma:Bir darbe anahtarı kullanmak anında aşırı yüklenmeye neden olabilir ve ipliklere zarar verebilir. Yetersiz yağlama Kuru sürtünme, germe torkunu önemli ölçüde arttırır, bu da ipliklerin aşırı ısınmasına veya aşınmasına neden olur.Çelik gibi.. III. Tasarım Kusurları Yetersiz iplik uzunluğu Filme bağlanma uzunluğu çok kısa ise (örneğin, çapının 1,5 katından daha az), yük taşıma kapasitesi azalır, bu da ipliklerin sonunda hasara maruz kalmasına neden olur. Stresle Başa Çıkma Özelliklerinin Eksikliği İplik rahatlatma olukunun veya çemberin tasarlanmaması, iplik başlangıcında stres konsantrasyonuna neden olabilir. Çevreye Uygun Olmamak Yüksek sıcaklıklarda, koroziv veya titreşimli ortamlarda, hava koşullarına dayanıklı malzemeler (örneğin paslanmaz çelik, galvanizli çelik) seçilmezse, iplikler sürünme veya korozyon nedeniyle başarısız olabilir. IV. Müşteri Kullanımı Senaryolarından Olabilecek Etkiler Sık sık montaj/montajdan çıkarma Müşteri aynı iplik çifti tekrar tekrar monte ve sökerse, metal yorgunluğu iplik kırılmasına veya aşınmasına neden olabilir. Yabancı Nesne Kirlenmesi Kum veya metal kırıntıları gibi yabancı nesneler ipliklere girerse, sıkıştırma sırasında iplik kenarlarını kaşıyabilirler. Titreşim yükleri Ekipmanın çalışması sırasında titreşim varsa, gevşeme ve yeniden sıkma döngüsü nedeniyle iplikler bozulabilir (örneğin, kendiliğinden gevşeme fenomeni). Çözüm Önerileri Sıkıştırma torkunu doğrulayın:Aşırı yüklenmekten kaçınmak için standart değerlere (örneğin ISO 898-1) göre sıkmak için bir tork anahtarı kullanın. İp uygunluğunu kontrol et:Yün ölçümlerini kullanarak, eğimin ve iplik açısının standartlara uygun olup olmadığını kontrol edin (örneğin, M6 * 1,0). Daha Güçlü Malzemeler Kullanın8.8 veya daha yüksek derecede ve aynı sertlikteki fındıklarla vidalar seçin. Montaj sürecini optimize et:Çapraz sıkıştırma sırası uygulanır ve yağlayıcı (örneğin, molibden disülfür) uygulanır. İp uzunluğunu artır:Bağlantı uzunluğunun çapının ≥ 1,5 katı olduğundan emin olun ve tasarımın içine bir iplik çıkartma oluk ekleyin. Çevre Koruması:Korosif ortamlarda galvanizli veya paslanmaz çelik bileşenleri kullanın ve titreşimli uygulamalarda kilit yıkayıcılar kurun. Vaka Analizi Eğer sıkıştırmanın son dönüşlerinde hasar oluşursa, olası nedenler şunlardır: Stres konsantrasyonu:Yetersiz etkili iplik uzunluğu, son ipliğin tüm eksenel kuvveti taşımasına neden olur. Araç kuvvetinin yanlış hizalanması:Sıkıştırmanın son aşamasında, lateral kuvvetler üreten İngiliz anahtarının açısal sapması. Yerel malzeme kusuru:Boğazın sonundaki dahiller veya eşit olmayan sertlik. Müşterinin hasarlı ipliklerin fiziksel fotoğraflarını veya örneklerini sunması önerilir.veya korozyon) tam nedenini belirlemeye yardımcı olabilir..

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Bir damgalama kalıbı (genellikle damgalama kalıbı olarak bilinir) hammaddeleri ayırmak veya deforme etmek için kullanılan bir araçtır.Malzemeleri (metal veya metal olmayan) parçalara (veya yarı bitmiş ürünlere) dönüştüren soğuk damgalama işleminde uzmanlaşmış bir işlem ekipmanıdırSoğuk damgalama matrisi olarak da bilinir, damgalama üretiminde gerekli bir araçtır.Metal malzemeler matrisin kontur ve boyut gereksinimleri ile sınırlıdır, böylece istenen damgalanmış parçalar elde edilir. Dökme matkaplarının uygulama alanları Otomobil Üretimi: Otomobil gövdeleri, şasi ve motorlar gibi önemli bileşenler işleme hazırlanmak için büyük ölçüde damgalama ölçeklerine bağlıdır.Araçların genel performansını ve güvenliğini artırmak. Elektronik Endüstrisi: Damgalama matkapları, cep telefonu kağıtları ve bilgisayar şasi gibi elektronik ürün korumaları, braketler ve koruma kapakları gibi bileşenler üretmek için kullanılır.Elektronik parçaların yüksek hassasiyet ve minyatürleştirme gereksinimlerini karşılarlar. Havacılık: Havacılık sektöründe, damgalama ölçekleri uçak kanatları, gövde yapısal parçaları ve motor kanatları gibi bileşenleri işlemek için kullanılır.Yapısal dayanıklılığı ve güvenilirliği artırırken uçakların ağırlığını azaltmada kritik bir rol oynarlar.. Ev aletleri sektörü: Ev aletlerinin birçok bileşeni, buzdolapları, klimalar ve çamaşır makineleri, dış kabuğu, iç kaplamaları ve çeşitli parçaları dahil olmak üzere,damgalama matrosu kullanılarak üretilmiştir.Bu, hem verimliliği hem de ürün kalitesini artıran seri üretimi mümkün kılar.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Yukarıda belirtilen özelliklere ek olarak, tungsten karbür kalıplar, yüksek işleme hassasiyeti ve mükemmel termal kararlılık gibi avantajlar da sunar. Spesifik detaylar aşağıdaki gibidir: Yüksek İşleme Hassasiyeti: Hassas taşlama ve elektrik deşarjlı işleme gibi gelişmiş üretim süreçleri, yüksek hassasiyetli kalıp boşlukları ve çekirdeklerin üretilmesini sağlar. Bu, karmaşık şekillere ve sıkı boyutsal toleranslara sahip ürünlerin kalıplama gereksinimlerini karşılar ve yüksek boyutsal doğruluk ve üstün yüzey kalitesine sahip ürünlerle sonuçlanır. Mükemmel Termal Kararlılık: Tungsten karbür, yüksek bir erime noktasına ve iyi termal kararlılığa sahiptir, bu da mekanik özelliklerini ve boyutsal kararlılığını yüksek sıcaklıklı ortamlarda bile korumasını sağlar. Sıcak ekstrüzyon ve sıcak dövme gibi sıcak çalışma süreçlerinde, önemli bir deformasyon veya yumuşama olmadan yüksek sıcaklıklara dayanabilir, kalıp ömrünü ve ürün kalitesini sağlar. Güçlü Kimyasal Kararlılık: Korozyon direncine ek olarak, tungsten karbür güçlü kimyasal kararlılık sergiler ve diğer maddelerle reaksiyona girme olasılığı daha düşüktür. Farklı malzemelerden yapılmış iş parçalarıyla temas halinde olduğunda, kimyasal reaksiyonlar nedeniyle kalıp performansını veya ürün kalitesini etkilemez, bu da çok çeşitli malzemelerin kalıplanması için uygun hale getirir. İyi Isıl İletkenlik: Tungsten karbür, mükemmel ısıl iletkenliğe sahiptir ve kalıplama işlemi sırasında ısının hızla transfer edilmesini sağlar. Bu, kalıp yüzeyi ile iç kısım arasında daha düzgün bir sıcaklık dağılımı sağlar, ürün kalıplama kalitesini artırır ve düzensiz sıcaklıklardan kaynaklanan deformasyon veya çatlama gibi kusurları azaltır. Yüksek Tasarım Esnekliği: Belirli uygulama gereksinimlerine ve ürün şekillerine bağlı olarak, tungsten karbür kalıpların performansı, formülasyonları ayarlayarak, alaşım elementleri ekleyerek ve farklı üretim süreçleri kullanarak optimize edilebilir. Bu, kalıpların çeşitli özel mühendislik ihtiyaçlarını karşılamasını sağlar. Uzun Hizmet Ömrü: Yüksek sertlik, aşınma direnci ve korozyon direnci gibi avantajları birleştiren tungsten karbür kalıplar, normal çalışma koşullarında kolay arıza olmaksızın çok sayıda üretim döngüsüne dayanabilir. Bu, kalıp değişim sıklığını azaltır, üretim verimliliğini artırır ve genel üretim maliyetlerini düşürür.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } 7-10 Ekim 2025 tarihleri arasında Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd., Moskova'daki Crocus Expo'da ilk kez sahneye çıkacak ve Fastenex—Rusya'nın önde gelen uluslararası bağlantı elemanları ve endüstriyel tedarik fuarına katılacak. Hassas damgalama kalıpları ve üst düzey bağlantı elemanı çözümlerini Salon 1, Pavyon 4'teki A3047 numaralı standımızdasergileyeceğiz ve küresel müşterilerimizi bizi ziyaret etmeye davet ediyoruz. Sergi Detayları: Etkinlik: Fastenex Rusya Uluslararası Bağlantı Elemanları ve Endüstriyel Tedarik Fuarı Tarih: 7-10 Ekim 2025 Yer: Crocus Expo, Salon 1, Pavyon 4, Moskova Standımız: A3047 Özel Teklif Kodu: ftn25eSONP (Özel sergi indirimlerine erişmek için bu kodu kullanın) Odak Alanları: Bu yılki Fastenex dört temel sektöre odaklanıyor:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } CNC İşlemede Hangi Ekipmanlar Kullanılır? CNC işleme, çok çeşitli ekipmanları kapsar. Yaygın türler şunlardır: Metal Kesme CNC Torna Özellikler: Esas olarak şaftlar ve diskler gibi döner parçaların işlenmesi için kullanılır. Dış daireleri, iç delikleri, uç yüzeyleri ve diş açmayı gibi işlemleri gerçekleştirebilir. Uygulamalar: Çeşitli şaft ve manşon parçalarının işlenmesi için makine imalatı, otomotiv, motosiklet ve enstrümantasyon endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. CNC Freze Makinesi Özellikler: Yüzey frezeleme, kontur frezeleme ve boşluk frezeleme yapabilir. Takım döndürme ve çalışma tablası hareketi sayesinde, karmaşık düzlemsel ve üç boyutlu şekillerin işlenmesini sağlayan çok eksenli işleme olanağı sunar. Uygulamalar: İşleme, kalıp imalatı ve elektronik ekipman imalat endüstrilerinde kullanılır. Genellikle düzlemlerin, olukların, dişlilerin, kamların ve diğer parçaların işlenmesi için kullanılır. CNC İşleme Merkezi Özellikler: CNC freze makineleri temel alınarak inşa edilmiştir, otomatik bir takım değiştirici ve bir takım magazini içerir. Tek bir kurulumda frezeleme, delme, sıkma, raybalama ve kılavuz çekme gibi çoklu işlemler için otomatik takım değiştirmeyi sağlar. Uygulamalar: Karmaşık şekilli parçaların işlenmesi için otomotiv, havacılık, kalıp ve elektronik endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır, verimliliği ve hassasiyeti önemli ölçüde artırır. CNC Delme Makinesi Özellikler: Esas olarak delme, raybalama, havşa açma ve diğer delik açma işlemleri için kullanılır. Yüksek hassasiyet ve verimlilik sunar, CNC sistemleri delik konumu ve derinliği üzerinde doğru kontrol sağlar. Uygulamalar: Makine imalatı, inşaat donanımı ve otomotiv parçaları işleme endüstrilerinde kullanılır. Genellikle motor bloklarındaki yağ delikleri ve dişli delikler gibi delik tabanlı parçaların işlenmesi için uygulanır. CNC Sıkma Makinesi Özellikler: Esas olarak yüksek hassasiyetli delikler ve delik sistemleri için kullanılır, boyutsal, şekil ve konumsal doğruluk sağlar. Büyük çaplı ve derin delik işleme için uygundur. Uygulamalar: Genellikle büyük ölçekli makine imalatı, gemi yapımı ve havacılık endüstrilerinde kutu tipi parçaların ve takım tezgahı mil yuvalarının işlenmesi için kullanılır. Elektrik Deşarj İşleme CNC EDM (Elektrik Deşarj İşleme) Şekillendirme Makinesi Özellikler: İletken malzemeleri aşındırmak için kıvılcım deşarj enerjisi kullanır, özellikle geleneksel kesme yöntemleriyle elde edilmesi zor olan şekillerin, karmaşık boşlukların ve kalıpların işlenmesini sağlar. Uygulamalar: Öncelikli olarak plastik kalıplar, döküm kalıpları ve damgalama kalıpları gibi kalıp imalatında kullanılır. Ayrıca özel malzemelerden yapılmış parçaların işlenmesi için de uygundur. CNC Tel Kesme EDM Makinesi Özellikler: İş parçalarını kıvılcım deşarjı yoluyla kesmek için bir araç elektrodu olarak hareketli ince bir metal tel (elektrot teli) kullanır. Yüksek hassasiyet ve mükemmel yüzey kalitesi ile düz ve kavisli şekiller işleyebilir. Uygulamalar: Kalıp imalatı, elektronik bileşen işleme ve hassas işleme endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Genellikle damgalama kalıplarında zımbaların, kalıpların ve sabit plakaların işlenmesi için kullanılır. Diğer İşleme Türleri CNC Lazer Kesim Makinesi Özellikler: Hassas kesim yapmayı sağlayan, malzemeleri anında eritmek veya buharlaştırmak için yüksek enerjili yoğunluklu lazer ışınları kullanır. Avantajları arasında yüksek hız, yüksek hassasiyet, temiz kesimler ve temassız işleme bulunur. Uygulamalar: Metal işleme, otomotiv imalatı, havacılık ve elektronik ekipman imalat endüstrilerinde kullanılır. Çeşitli metal levhaları ve boruları kesmek için uygundur. CNC Su Jeti Kesim Makinesi Özellikler: Metaller, taş, cam ve seramikler dahil olmak üzere her türlü sertlikteki malzemeleri kesmek için aşındırıcılarla karıştırılmış yüksek basınçlı su jetleri kullanır. Isı deformasyonu veya çapak üretmez ve güçlü malzeme uyarlanabilirliği sunar. Uygulamalar: Mimari dekorasyon, taş işleme, otomotiv iç parçaları işleme ve havacılık endüstrilerinde kullanılır. Genellikle karmaşık şekilli levhaların ve parçaların kesilmesi için uygulanır.

/* Kapsülleme için benzersiz sınıf */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Paragraf stili */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Başlık stili */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Resim stili */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* PC için duyarlı ayarlamalar */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } Soğuk kafa ve soğuk ekstrüzyon, benzer koşullar altında temel olarak deformasyon süreçleridir, ancak operasyonel yöntemleri farklıdır. Soğuk kafa, genellikle daha küçük iş parçaları için kullanılan bir dövme deformasyon işlemidir ve genellikle bağlantı elemanı endüstrisinde kullanılır. Buna karşılık, soğuk ekstrüzyon, daha büyük iş parçalarının ekstrüzyon deformasyonunu içerir ve daha geniş bir uygulama alanına sahiptir. Soğuk Ekstrüzyon Nedir? Soğuk ekstrüzyon, bir metal kütüğün soğuk ekstrüzyon kalıp boşluğuna yerleştirildiği ve oda sıcaklığında bir preste sabit bir zımbanın kütüğe basınç uygulayarak metalin plastik deformasyona uğramasına ve parçaların üretilmesine neden olduğu bir işleme yöntemidir. Açıkça, soğuk ekstrüzyon, metal akışını kontrol etmek için kalıplara dayanır ve parçaları oluşturmak için önemli miktarda metal hacminin transferini içerir. Ekstrüzyon ekipmanı açısından, Çin çeşitli tonaj seviyelerinde ekstrüzyon presleri tasarlama ve üretme yeteneğine sahiptir. Evrensel mekanik preslerin, hidrolik preslerin ve soğuk ekstrüzyon preslerinin yanı sıra, sürtünme vidalı presler ve yüksek hızlı, yüksek enerjili ekipmanlar da soğuk ekstrüzyon üretiminde başarıyla kullanılmıştır. Kütük ısıtılmadan ekstrüde edilirse, bu işleme soğuk ekstrüzyon denir. Soğuk ekstrüzyon, talaşsız veya minimum talaşlı işleme süreçlerinden biridir ve bu da onu metal plastik işleme alanında gelişmiş bir yöntem haline getirir. Kütük, ekstrüzyondan önce yeniden kristalleşme sıcaklığının altında bir sıcaklığa ısıtılırsa, bu işleme ılık ekstrüzyon denir. Ilık ekstrüzyon, minimum veya hiç talaş üretimi avantajlarını hala korur. Soğuk ekstrüzyon teknolojisi, yüksek hassasiyet, verimlilik, kalite ve düşük tüketim ile karakterize edilen gelişmiş bir üretim sürecidir. Küçük ve orta ölçekli dövme parçaların büyük ölçekli üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Sıcak dövme ve ılık dövme süreçlerine kıyasla, malzemeden %30 ila %50 ve enerjiden %40 ila %80 tasarruf sağlayabilirken, aynı zamanda dövme parçaların kalitesini artırır ve çalışma ortamını iyileştirir. Şu anda, soğuk ekstrüzyon teknolojisi, bağlantı elemanları, makine, enstrümanlar, elektrikli cihazlar, hafif sanayi, havacılık, gemi yapımı ve askeri imalat gibi endüstrilerde geniş uygulama alanı bulmuştur. Metal plastik hacim şekillendirme teknolojisinde vazgeçilmez önemli bir işleme yöntemi haline gelmiştir. Otomobiller, motosikletler ve ev aletleri gibi endüstrilerdeki ürünler için teknolojik gelişmeler ve artan teknik gereksinimlerle birlikte, soğuk ekstrüzyon üretim teknolojisi, küçük ve orta ölçekli dövme parçaların rafine üretimi için giderek gelişme yönü haline gelmiştir. Soğuk ekstrüzyon ayrıca ileri ekstrüzyon, geri ekstrüzyon, bileşik ekstrüzyon ve radyal ekstrüzyon olarak sınıflandırılabilir. Soğuk Kafa Nedir? Soğuk kafa, yeni talaşsız veya minimum talaşlı metal şekillendirme süreçlerinden biridir. Dış kuvvet altında metalin plastik deformasyonunu kullanan, istenen parçaları veya kütükleri oluşturmak için kalıplar yardımıyla metal hacmini yeniden dağıtan ve transfer eden bir işleme yöntemidir. Soğuk kafa, cıvata, vida, somun, perçin ve pim gibi standart bağlantı elemanları üretmek için en uygun olanıdır. Soğuk kafa için yaygın olarak kullanılan ekipman, özel soğuk kafa makineleridir. Üretim hacmi nispeten düşükse, krank presler veya sürtünme vidalı presler alternatif olarak kullanılabilir. Yüksek üretkenliği, mükemmel ürün kalitesi, önemli malzeme tasarrufu, azaltılmış üretim maliyetleri ve iyileştirilmiş çalışma koşulları nedeniyle, soğuk kafa, özellikle standart bağlantı elemanlarının üretiminde olmak üzere, mekanik imalatta giderek daha yaygın olarak uygulanmaktadır. Bu uygulamalar arasında, çok istasyonlu soğuk kafa makineleri kullanılarak üretilen en temsilci ürünler cıvata, vida ve somunlardır. Soğuk Kafa ve Soğuk Ekstrüzyon Aynı Şey mi? Soğuk kafa ve soğuk ekstrüzyon, benzer koşullar altında temel olarak deformasyon süreçleridir, ancak çalışma yöntemleri farklıdır. Soğuk kafa, genellikle daha küçük iş parçaları için kullanılan bir dövme deformasyonudur ve genellikle bağlantı elemanı endüstrisinde kullanılır. Buna karşılık, soğuk ekstrüzyon, daha büyük iş parçalarının ekstrüzyon deformasyonunu içerir ve daha geniş bir uygulama alanına sahiptir. Soğuk kafa, soğuk ekstrüzyonun bir kolu olarak kabul edilebilir.   Basitçe söylemek gerekirse, cıvata üretim sürecinde:  - Altıgen başlığın oluşumu soğuk kafa ile sağlanır.  - Şaft çapının azaltılması soğuk ekstrüzyon (ileri ekstrüzyon) ile gerçekleştirilir.   Örneğin, trimless altıgen flanşlı cıvatalar (çok istasyonlu işlemlerle oluşturulmuş) hem soğuk kafa hem de soğuk ekstrüzyon içerir. Altıgen somunların imalatında, ilk şekillendirme aşaması yalnızca soğuk kafa içerirken, sonraki delik ekstrüzyon adımı soğuk ekstrüzyon (hem ileri hem de geri ekstrüzyon) kullanır.

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Damga kalıpları, damgalama işleminin birincil proses ekipmanıdır ve damgalı parçalar, üst ve alt kalıpların göreceli hareketiyle üretilir. İşlem sırasında, üst ve alt kalıpların sürekli açılıp kapanması, parmakları kalıp kapanma alanına tekrar tekrar giren veya bu alanda kalan operatörlerin güvenliği için ciddi bir tehdit oluşturur. (I) Kalıpların Ana Bileşenleri, İşlevleri ve Güvenlik Gereksinimleri Çalışma Bileşenleri Zımba ve kalıp, boşluğu doğrudan şekillendirmeden sorumlu çalışma bileşenleridir. Bu nedenle, kalıbın kritik parçalarıdır. Zımba ve kalıp sadece hassas olmakla kalmayıp aynı zamanda karmaşıktır ve aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır: Damgalama işlemi sırasında kırılmayı veya arızayı önlemek için yeterli mukavemet. Aşırı sertliği ve gevrekleşmeyi önlemek için uygun malzeme seçimi ve ısıl işlem. Konumlandırma Bileşenleri Konumlandırma bileşenleri, iş parçasının montaj konumunu belirler ve konumlandırma pimleri (plakaları), durdurma pimleri (plakaları), kılavuz pimleri, kılavuz plakaları, adım bıçakları, yan presler vb. içerir. Konumlandırma bileşenleri tasarlanırken, operasyonel kolaylık dikkate alınmalıdır. Aşırı konumlandırmadan kaçınılmalı ve konumların kolayca gözlemlenebilir olması gerekir. İleri konumlandırma, kontur konumlandırma ve kılavuz pim konumlandırmanın kullanılması tercih edilir. Boşluk Tutma, Sıyırma ve Fırlatma Bileşenleri Boşluk tutma bileşenleri, boşluk tutucuları ve baskı plakalarını içerir. Boşluk tutucular, çekme boşluklarına boşluk tutma kuvveti uygular, boşluğun teğetsel basınç altında kemerlenmesini ve kırışmasını önler. Baskı plakaları, boşluğun kaymasını ve zıplamasını önler. Fırlatıcılar ve sıyırma plakaları, parça fırlatmayı ve hurda çıkarmayı kolaylaştırır. Bu bileşenler, ekipman üzerindeki yaylar, kauçuk veya hava yastığı itme çubukları tarafından desteklenir ve yukarı ve aşağı hareket etmelerine izin verir. Fırlatıcılar yeterli fırlatma kuvveti ile tasarlanmalı ve hareketleri sınırlandırılmalıdır. Sıyırma plakaları, kapanma alanını en aza indirmeli veya operasyonel konumlarda el boşluk yuvalarına sahip olmalıdır. Açıkta kalan sıyırma plakaları, parmakların veya yabancı cisimlerin girmesini önlemek için koruyucu muhafazalarla çevrelenmeli ve açıkta kalan kenarlar pahlanmalıdır. Kılavuz Bileşenleri Kılavuz sütunlar ve kılavuz burçlar en yaygın kullanılan kılavuz bileşenlerdir. İşlevleri, damgalama sırasında zımba ve kalıp arasında hassas (boşluk uyumu) sağlamaktır. Bu nedenle, kılavuz sütunlar ve kılavuz burçlar arasındaki boşluk, damgalama boşluğundan daha küçük olmalıdır. Kılavuz sütunlar, alt kalıp tabanına monte edilir ve strokun alt ölü merkezinde üst kalıp plakasının üst yüzeyinin en az 5 ila 10 mm üzerine uzanmalıdır. Kılavuz sütunlar, operatörlerin kılavuz sütunların üzerinden geçmeden malzemeleri besleyebilmesi ve alabilmesi için kalıp bloklarından ve baskı plakalarından uzakta konumlandırılmalıdır. Destek ve Sıkıştırma Bileşenleri Bunlar arasında üst ve alt kalıp plakaları, kalıp şaftları, zımba ve kalıp tutucuları, ara plakalar, limitleyiciler vb. bulunur. Üst ve alt kalıp plakaları, damgalama kalıbının temel bileşenleridir ve diğer tüm parçalar bunlara monte edilir ve sabitlenir. Kalıp plakalarının, özellikle ön-arka yönündeki düzlemsel boyutları, iş parçasına uymalıdır. Çok büyük veya çok küçük plakalar, operasyonu engelleyebilir. Bazı kalıplar (kesme ve delme kalıpları gibi), parça fırlatmayı kolaylaştırmak için kalıp setinin altında ara plakalar gerektirir. Bu gibi durumlarda, ara plakalar ideal olarak kalıp plakalarına cıvatalanmalı ve iki ara plakanın kalınlığı kesinlikle eşit olmalıdır. Ara plakalar arasındaki mesafe, sadece parça fırlatmaya izin verecek kadar olmalı ve çok büyük olmamalıdır, çünkü bu, kalıp plakalarının çatlamasına neden olabilir. Sabitleme Bileşenleri Bunlar arasında vidalar, somunlar, yaylar, dübel pimleri, rondelalar vb. bulunur ve genellikle standart parçalardır. Damgalama kalıpları çok sayıda standart parça kullanır. Bu bileşenleri seçerken ve tasarlarken, sabitleme ve elastik fırlatma gereksinimlerini karşıladıklarından emin olun. Yaralanmaları ve operasyonel müdahaleyi önlemek için operasyonel yüzeylerdeki bağlantı elemanlarının açığa çıkmasından kaçının.

.gtr-container-k9m2p7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote { font-style: italic; margin-left: 20px; padding-left: 10px; border-left: 3px solid #0056b3; color: #555; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1.5em; } .gtr-container-k9m2p7 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; border: 1px solid #eee; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p7 { padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 20px; } } Chongqing Henghui Hassas Kalıp Co., Ltd. kısa süre önce, şirketin teknolojik yenilik ve üst düzey imalat alanında önemli bir adım atarak, yüksek performanslı hassas kalıpların eksiksiz bir setinin başarılı bir şekilde geliştirildiğini ve seri üretimine başlandığını duyurdu. Çok istasyonlu progresif kalıplar, enjeksiyon kalıpları ve soğuk şekillendirme kalıplarını içeren kalıplar, otomotiv parçaları, tüketici elektroniği ve mikro hassas bağlantı elemanları gibi zorlu endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Yeni nesil kalıplar, ultra yüksek hassasiyetli çelik (SKD11/DC53) ve nano kaplama teknolojisini kullanmakta, tam kapalı döngü CNC işleme ve hassas EDM süreçleriyle birleştirilerek kalıbın aşınma direncini, korozyon direncini ve hizmet ömrünü önemli ölçüde iyileştirmektedir. Akıllı bilgisayar destekli mühendislik (CAE) teknolojisi, yapısal tasarımı optimize ederek, geleneksel kalıplara kıyasla üretim verimliliğini ve ürün tolerans kararlılığını %30'un üzerinde artırmaktadır. Henghui'nin teknik direktörü şunları söyledi: "Bu seri üretimde üretilen tam kalıp seti, mikron seviyesinde hassasiyet kontrolü sağlamakta ve bu da özellikle karmaşık yapısal parçaların istikrarlı seri üretimi için uygundur. Müşterilerimize kalıp tasarımından, imalatından devreye almaya kadar tek elden çözümler sunarak, endüstriyel zincirin maliyetleri düşürmesini ve verimliliği artırmasını sağlıyoruz." Şu anda, bu kalıp partisi, sektördeki önde gelen birkaç şirketin kabul denetiminden geçmiş ve mükemmel geri bildirimlerle seri üretime alınmıştır. Chongqing Henghui, hassas imalat alanındaki köklerini derinleştirmeye devam edecek ve Çin'in akıllı imalatına yeni bir ivme kazandırmak için teknolojiyi kullanacaktır.

I. Ön Isıl İşlemHipereutektoid çelikten damgalama kalıp dövmeleri için önce normalizasyon yapılmalı, ardından dövmeler içindeki ağ benzeri ikincil sementiti ortadan kaldırmak, tane yapısını inceltmek, iç gerilmeleri gidermek ve sonraki ısıl işlem için mikro yapıyı hazırlamak üzere küreselleştirme tavlaması yapılmalıdır. Damgalama kalıp parçalarını (örneğin içbükey kalıplar) su verme işleminden önce, düşük sıcaklıkta temperleme yapılmalıdır. Daha karmaşık şekillere ve yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip kalıplar için, su verme ve temperleme işlemi kaba işleme sonrası ve son işleme öncesi yapılmalıdır; bu, su verme deformasyonunu azaltmak, çatlama eğilimini en aza indirmek ve son ısıl işlem için mikro yapıyı hazırlamak içindir. II. Su Verme ve Temperleme Süreçlerinin Optimizasyonu Su Verme Sırasında Parçaların KorunmasıSu verme ve temperleme, ısıl işlem sırasında damgalama kalıp parçalarının deformasyonunu veya çatlamasını etkileyen kritik adımlardır. Su verme sırasında deformasyona veya çatlamaya eğilimli kritik kalıp parçalarının bölgeleri için, simetrik parça şekillerini ve kesitlerini ve dengeli iç gerilmeleri sağlamak için etkili koruyucu önlemler alınmalıdır. Isıtma Yöntemlerinin İyileştirilmesiKüçük damgalama zımbaları ve kalıpları veya ince silindirik parçalar için, bunları su verme sıcaklığına ısıtmak üzere orta sıcaklıklı bir tuz banyosu fırınına yerleştirmeden önce 520–580°C'ye ön ısıtma yapmak, bir elektrikli veya yankılı fırında doğrudan ısıtmaya kıyasla deformasyonu önemli ölçüde azaltabilir. Bu yöntem aynı zamanda çatlama eğilimini kontrol etmeye yardımcı olur. Özellikle yüksek alaşımlı çelik kalıp parçaları için, doğru ısıtma yöntemi önce ön ısıtma, ardından sıcaklığı su verme seviyesine yükseltmeyi içerir. Su verme deformasyonunu azaltmak ve mikro çatlak oluşumunu önlemek için ısıtma sırasında yüksek sıcaklığa maruz kalma süresi en aza indirilmelidir. Isıtma Sıcaklığının BelirlenmesiAşırı yüksek su verme sıcaklıkları, östenit tanelerini büyütür ve oksidasyona ve karbonsuzlaşmaya neden olarak deformasyon ve çatlama eğilimini artırır. Belirtilen ısıtma sıcaklığı aralığında, su verme sıcaklığı çok düşükse, parçanın iç delikleri büzülebilir ve delik boyutu küçülebilir. Bu nedenle, karbon çelikleri için ısıtma sıcaklığı aralığının üst sınırı seçilmelidir. Alaşımlı çelikler için, daha yüksek ısıtma sıcaklıkları iç deliklerin genişlemesine ve delik boyutunun artmasına neden olabilir, bu nedenle ısıtma sıcaklığı aralığının alt sınırı tercih edilir. Soğutma Ortamlarının SeçimiAlaşımlı çelikler için, su verme deformasyonunu en aza indirmenin en iyi yöntemi, potasyum nitrat ve sodyum nitritin sıcak bir banyosunda izotermal su verme veya martemperlemedir. Bu yöntem, özellikle karmaşık şekillere ve hassas boyutsal gereksinimlere sahip damgalama kalıpları için uygundur. Bazı gözenekli kalıp parçaları için, izotermal su verme süresi çok uzun olmamalıdır, çünkü delik çapında veya adımda artışa neden olabilir. Yağ soğutma sırasında büzülme ve nitrat tuzu soğutma sırasında genleşme özelliklerinden yararlanmak ve uygun şekilde çift ortamlı su verme uygulamak, parça deformasyonunu azaltabilir. Soğutma Yöntemlerinin OptimizasyonuParçalar ısıtma fırınından çıkarıldıktan sonra soğutma ortamına yerleştirilmeden önce, önce uygun şekilde hava soğutulmalıdır. Bu, su verme deformasyonunu azaltmak ve çatlamayı önlemek için etkili yöntemlerden biridir. Kalıp parçaları soğutma ortamına yerleştirildikten sonra, bileşenin tüm parçalarında eşit soğuma oranları sağlamak için, dönüş yönündeki değişikliklerle uygun şekilde döndürülmelidir. Bu, deformasyonu önemli ölçüde azaltır ve çatlamayı önler. Temperleme Sürecinin KontrolüSoğutma ortamından çıkarıldıktan sonra, kalıp parçaları havada çok uzun süre bırakılmamalı, derhal temperleme için bir temperleme fırınına yerleştirilmelidir. Temperleme sırasında, düşük sıcaklık ve yüksek sıcaklık gevrekleşmesinden kaçınılmalıdır. Yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip kalıp parçaları için, su vermeden sonra çoklu temperleme işlemleri iç gerilmeleri gidermeye, deformasyonu azaltmaya ve çatlama eğilimini en aza indirmeye yardımcı olabilir. Tel Kesimden Önce Isıl İşlemTel kesim ile işlenen damgalama kalıp parçaları için, parçaların sertleşebilirliğini iyileştirmek, iç gerilmelerin eşit dağılımını sağlamak ve düşük iç gerilme durumunu korumak için tel kesimden önce kademeli su verme ve çoklu temperleme işlemleri uygulanmalıdır. İç gerilme ne kadar düşükse, tel kesimden sonra deformasyon ve çatlama eğilimi o kadar az olur.

Şirketimizin ünlü Uluslararası Bağlayıcı Expo 2023'e katıldığını ve bağlayıcı çözümler dünyasında en son yeniliklerimizi sergilediğini duyurmaktan heyecan duyuyoruz.   Uluslararası Bağlayıcılar Fuarı, bağlayıcı endüstrisi için önde gelen B2B etkinliği olarak bilinir.[Gün]'den [Gün]'e kadar tutulur, endüstri liderlerinin ilham verici bir toplantısına, son teknolojiye ve ağ kurma fırsatlarına tanık olduk ve bunun bir parçası olmaktan gurur duyduk.   Fuarda ki standımız heyecan ve yeniliklerin merkeziydi. Müşterilerimizin sürekli değişen ihtiyaçlarını karşılamak için tasarlanmış en yeni bağlantı cihazlarımızı tanıttık.Endüstriyel bağlayıcılardan özel çözümlere, tekliflerimiz endüstri akranlarından ve uzmanlarından önemli ilgi ve ilgi gördü.   Uluslararası Bağlayıcılar Fuarı'na katılımımızın en önemli noktaları şunlardır:   En son teknoloji: En son malzeme ve üretim tekniklerini içeren en son sabitleme çözümlerimizi sergiledik.Teknolojik yeniliklerin ön saflarında kalmaya kararlılığımız tekliflerimizde açıkça görülüyordu..   İşbirliği ve Ağ Kurma: Expo, endüstri uzmanları, potansiyel ortaklar ve müşterilerle bağlantı kurmak için bir platform sağladı.değerli ilişkileri teşvik etmek ve yeni iş fırsatlarını keşfetmek.   Çevre Sorumluluğu: Gösterimiz, daha yeşilye doğru küresel harekete uyumlu olarak sürdürülebilir ve çevre dostu bağlayıcılara olan bağlılığımızı vurguladı.Daha sorumlu üretim ve inşaat uygulamaları.   Küresel Varlık: Küresel erişimimizi ve dünya çapındaki müşterilere güvenilir ve yüksek kaliteli bağlama çözümleri ile hizmet etme yeteneğimizi kutladık.   Ekibimiz, bu sergi sırasında elde edilen bağlantılar ve bilgi hakkında heyecanlıdır. Bu, bağlayıcı endüstrisinde yenilik ve mükemmellik konusundaki taahhüdümüzü hızlandıracaktır.   Bağlama teknolojisinin sınırlarını zorlamaya devam ederken, sürekli desteğiniz ve ortaklığınız için teşekkür ederiz.

Henghui Mold tarafından üretilen soğuk başlıklı ve soğuk ekstrüzyon kalıpları çeşitli metal şekillendirme alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.Yüksek karbonlu çelik, nikel, gümüş çinko oksit, alüminyum ve diğer ağır metaller.

    Makine tipi s H L1 ((FIXED) L2 ((GİÇMEK) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1/4 25 25,4055, 65,80 100 115 5/16 25 25,4055, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,4055, 65,80, 105 150 165 1/2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5■) DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Precision Mold, dünya çapındaki yüksek hızlı parça şekillendirme makinelerinin kalıplarının gelişimini takip ederek, son teknoloji metal şekillendirme teknolojisinin yeniliğine bağlıdır.ithalat edilen volfram çelik ham embriyo malzemelerinin kullanımında yenilikçilik, orijinal üretim süreci ile birleştirildi ve iç delik öğütme teknolojisi alanında sürekli iyileştirme yapıldı.Üretilen volfram çelik kalıpları, ithal yüksek hızlı parça şekillendirme makinelerinde seri olarak kullanılır..

Bağlayıcıların ana üretim süreci şunları içerir:Hammaddeler satın alma → yeniden inceleme → boşaltma → soğuk başlatma veya sıcak kasaplık (çiviler ve fındıklar) → ısı işleme → performans testi → işleme → tel yuvarlama şekillendirme → tabloYüzey işleme → yüzey denetimi → NDT → boyut denetimi → ambalajlama ve nakliye ve diğer işlemler.Yüksek dayanıklılıklı vidaların çok sayıda yorgunluk arızası analizi sonuçları, yorgunluk arızasının% 70'inden fazlasının yüzey hasarından, baş ve çubuk eklemindeki dekarbürizasyondan kaynaklandığını gösteriyor.İpek işleme veya işleme sırasında belirgin küçük çatlaklarBıçak izleri, yüzey korozyonu ve söndürülmüş yapıdaki kesintiler yüksek stres konsantrasyonu nedeniyle eşit değildir.Yeni GB/T3098 standardının tanıtımı ve uygulanması.23, 24 ve 25 büyük çaba gösterilmesi gerekiyor.Bağlayıcıların kalite yönetiminin, tasarım, tedarik, üretim, kurulum, uygunsuzluk yönetimi, denetim ve testten güçlendirilmesi ve optimize edilmesi önerilir.Bağlayıcı tasarımı evrenselliği ve standardı güçlendirmeliStandartlaştırma ve tanımlama kodu, tedarik en düşük teklif fiyatını sınırlamalıdır,Üretim denetimi, üçüncü taraf denetim biriminin birden fazla taraf için sorumluluğunu dikkate alabilir., kurulum kayıtları ve standartlara göre operasyon güçlendirme ve uygunsuzluk yönetimi neden analizini güçlendirmekVe deneyim geri bildirimi, denetim ve yeniden denetim paralel.

Sergi adı: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, Almanya Organizatör: Maibux Convention and Exhibition Group, İngiltere Tarih: 21-23 Mart 2023 Yer: Uluslararası Sergi Merkezi, Stuttgart, Almanya   9.uncu kez düzenlenen sergi, endüstriyel bağlantı elemanları ve sabitleme sistemleri, inşaat bağlantı elemanları, bağlantı elemanı üretim teknolojisi ve ilgili ürün ve hizmetlerin uluslararası tedarikçileri, üreticileri ve distribütörleri için çeşitli satın alma ve ağ oluşturma fırsatlarıyla birleşen, kaçırılmaması gereken bir ürün ve hizmet sergisini temsil etmektedir.

Sergi Tarihi: 22-24 Mayıs 2023 Sergi Yeri: Şanghay Dünya Fuarı Sergi Salonu (No. 1099, Guozhan Yolu, Pudong Yeni Bölgesi, Şanghay) Sergi Alanı: 42000 M ² Katılımcı Sayısı: 800 Standart Stand: 2000 Beklenen Ziyaretçi: Yurt içi ve yurt dışından 36000+ Sponsorlar: Çin Genel Makine Parçaları Endüstrisi Birliği, Çin Genel Makine Parçaları Endüstrisi Birliği Bağlantı Elemanları Şubesi, Şanghay Ailuo Sergi A.Ş., Hannover Milan Sergi (Şanghay) A.Ş. Organizatörler: Şanghay Ailuo Sergi A.Ş., Hannover Milan Sergi (Şanghay) A.Ş. Serginin Resmi Web Sitesi: www.Afastener.com